基于模糊PID的旋压机进给系统动态仿真

为了改善铝杆旋压机进给系统的控制性能,在分析进给系统中两路伺服油缸在不同工况下的运动特点后,提出电液伺服系统位移协同控制策略。首先阐述了旋压机进给系统运动过程及技术指标,并对液压进给控制系统进行设计与研究;其次根据交叉耦合控制理论,建立了AMEsim和Simulink的联合仿真模型。最后,基于模糊PID设计了双缸闭环位置协同控制结构,完成了两路油缸的位置协同控制,保证了协同误差在精度范围内。联合仿真曲线对比结果表明,基于模糊PID的控制系统的协同精度远高于传统PID控制,有较好的控制性能。

旋压机横向进给电液伺服系统退让量分析

旋压机横向进给广泛采用电液伺服闭环控制,横向进给的退让量参数对旋压产品的质量有直接影响,是工艺人员最为关心的问题。以自动控制原理为理论基础,建立阀控非对称伺服油缸电液伺服系统的数学模型,采用MATLAB软件的Simulink模块作为工具对数学模型进行模拟仿真。以某三轮旋压机横向进给电液伺服系统为研究对象,分析斜坡信号在不同速度和不同负载时的退让量指标,同时进行工艺试验,将工艺试验退让量结果与模拟仿真结果进行对比分析,验证了模拟仿真的正确性,得到了旋压机横向进给电液伺服系统斜坡响应的稳态误差与进给速度的关系和阶跃响应的稳态误差与负载变化的关系。

车轮轮辋旋压机及旋压工艺研究

文章介绍了一种用于工程车辆钢制车轮轮辋加工的旋压机及旋压工艺方法,阐述了以冷旋压为核心工序的加工工艺流程,通过强力旋压、普通旋压、缩径旋压以及翻边等旋压工艺的有序结合,实现车轮轮辋的制造。该旋压机最大旋压直径为1000 mm,最大旋压件长度为500 mm,最大旋压毛坯厚度为30 mm,特别适用于直径457.2~635.0 mm的工程车辆车轮轮辋的旋压加工。同传统加工工艺相比,旋压加工能够显著提高材料的利用率及生产效率,具有良好的市场前景。

新一代录返旋压机控制系统的设计与研究

本文介绍了最近研制成功并投入使用的新一代录返旋压机．分析了它用最新器件和控制技术去解决应用问题所采用的设计构思及实现方法。

无胎冷旋压机中的交流变频调速控制系统(英文)

本文根据一次成形封头无胎冷旋压机的工作特点,导出了在旋压过程中保证主轴与成形辊同步旋转的条件,针对液压调速系统存在的问题,提出了由变频电源和鼠笼式交流电机组成的调速驱动方案;研制了以单片机为核心的参数自调整模糊控制系统,经大量的模拟试验后,该控制系统已被成功地应用于Φ0.8米一次成形封头无胎冷旋压机中,理论和实践证明,该系统设计正确、简单可靠、具有明显的社会意义和经济效益。

数控旋压机专用数控系统的研究

为解决目前我国封头旋压工艺无法同时实现自动化、系列化、高精度、高表面质量等问题,将开放式数控技术应用到封头旋压机床中。首先开展了以封头旋压力模型为基础的旋压轨迹规划的分析,建立了旋压数学模型及封头旋压机数控系统之间的关系,提出了基于工控机IPC和运动控制卡的开放式系统开发方法,该系统充分利用Windows丰富的软件资源及面向对象的编程语言Visual C++6.0,最后对搭建的开放式旋压机数控系统进行了性能测试。研究结果表明,该开放式封头数控旋压机数控系统运行稳定,基本实现了总体设计要求。

采用上下位机的旋压机控制系统研究

根据旋压机的控制需求,对C630车床进行数字化改造。采用以工业控制计算机为上位机和可编程控制器(PLC)为下位机构成的两极控制模式,建立基于上、下位机的旋压机控制系统,使其成为数控旋压机。介绍旋压机控制系统的工作原理、硬件配置以及软件设计。

普通车床改造成数控旋压机的关键技术研究

研究了将普通车床改造成数控旋压机的关键技术,提出了一种改造方法,并以C630车床为例,详细介绍了其机械部分改造设计、液压系统设计和控制系统设计等技术方案及改造实施步骤,将其改造成为一台控制精度高,具有力和位移控制功能的基于上下位机的数控旋压机。本文的研究在理论和方法上为将普通车床改造成数控旋压机提供了有价值的参考。

GX-10型旋压机猎枪管旋压成形的因素分析与结构设计

介绍了一种新型猎枪变径细长管类型强力旋压成形机的工作原理及结构特点,并侧重分析了变径细长管、薄壁的旋压工艺试验影响成形的主要因素和解决理念,确定出合理的工艺参数,提出具有参考价值的依据。

压紧机构液压系统仿真——基于AMESim的2000kN高速带轮旋压机系统仿真

旋压机是将金属钣材经拉伸—旋压成形制品的成型设备,主缸及成型缸的稳定性是旋压制品成型良好的关键.研究采用AMESim仿真软件对高速旋压机压紧机构的液压系统进行模拟仿真,同时对设备进行了试验测试,得出压紧油缸的速度、压力、行程曲线,并进行仿真与实测比较,为高速旋压机液压系统以及压紧机构的设计和分析提供了理论依据.

大型立式强力数控旋压机控制系统稳定性调节

本设备为某大型立式三旋轮强力数控旋压机,采用封闭式整体框架结构,以加工薄壁筒形件为主。毛坯材料为超高强度钢、不锈钢和有色金属,设计要求旋轮座径向最大推力500kN/轮,轴向最大推力333kN/轮,机床轴向坐标行程1600mm,径向和轴向定位精度分别为0.02mm和0.04mm。设备旋压吨位大、行程长、位置精度高,控制系统采用数控系统控制液压驱动的全闭环控制模式。本文论述了采用Siemens840D数控系统和西门子液压驱动模块控制高频响比例伺服阀,驱动非对称液压油缸的大型立式旋压机系统稳定性的调节。

ARM嵌入式数控旋压机床控制系统应用软件开发

为了研制开发出具有自主知识产权的旋压机床专用数控系统,使旋压工艺与数控技术得到最有效的结合,本文对基于ARM嵌入式数控系统的软件实现进行了研究,对软件实现平台进行了总体规划,并对液压伺服系统运动、圆弧插补运动、译码模块的设计实现等关键技术进行了阐述。最后对数控系统运行中的控制信号飘溢现象进行了试验研究,为ARM嵌入式数控系统在旋压机床上的应用提供了坚实的理论依据及实践基础。

封头无胎冷旋压机机架的有限元分析及优化设计

在对封头无胎冷旋压机机架进行受力分析的基础上,以分析软件ANSYS和建模软件SolidWorks为主要开发工具建立了在静态下的机架受力模型。基于组合机架的结构特点,分析并计算了机架上梁与预紧螺母之间的作用力。对旋压机机架施加载荷和约束,得到加载模型。经过有限元分析,计算了机身的强度和刚度,确定了危险点的位置,并对机架进行了拓扑优化分析。依据优化分析结果给出了具体的改进方案,得到了经优化后的机身结构,为旋压机整机的结构优化设计打下了良好基础。

旋压机旋轮座有限元分析

本文对大型旋压机的主要受力部件——旋轮座进行了有限元分析．网格中有１７５４个８节点等参元，３２６４个节点．分析了２种工况、４种加工直径下的应力和变形，编制了外载荷转化成节点力的程序．以彩色图像型式显示应力和变形，计算结果与测试误差小于１０％．

大型封头旋压机的控制系统设计

介绍大型旋压机控制系统的结构组成和旋压辊、成型辊轨迹曲线。利用 National Semicon-ductor公司的专用运动控制芯片和 Windows编程技术 ,实现了旋压机的计算机控制 ,系统硬件结构简洁 ,用户界面友好。

高速旋压机液压系统设计

为满足高速旋压机工作原理,设计了一套高速旋压机液压系统,系统采用大变量泵加小定量泵、负载控制的双泵供油及差动连接回路,实现了液压缸的快速运动,使系统能源合理分配和利用,提高了工作效率。

旋压机主轴装置设计与驱动功率计算

分析了旋压机主轴装置结构及恒功率同步高速系统的基本设计思路 ,并对其驱动功率采用了数学理论计算与模拟相似量化理论计算 ,同时进行了实际工况的测试比较和分析 。

旋压机控制原理的分析与应用

分析了旋压瞬时主轴与成形辊及板材接触点的速度变化状态。首次成功地应用了力反馈控制原理 ,设计出恒功率自适应同步控制系统 ,从而满足了旋压过程中啮合点任意瞬时、任意位置的同步要求。

旋压机液压伺服系统的参数自整定模糊PID控制

本文设计了旋压机的液压伺服控制系统,建立了液压系统的数学模型,设计了参数自整定模糊 PID 控制器,并在 SIMULINK 环境下对液压控制系统进行了仿真分析。仿真结果表明,与传统 PID 控制相比,参数自整定模糊 PID 控制方法在该设备上的控制精度更高。

旋压机恒功率同步控制系统的设计

基于对金属板材成形容器封头旋压机床设备的主轴和成形辊二机构的啮合点处同步控制问题的分析 ,设计了恒功率同步自适应控制系统。经测试与使用实践证明 ,该系统结构简单 ,性能稳定。