利用旋流器式浮选柱分选煤泥

本文简要介绍旋流器式浮选柱结构和工作过程，并通过几个代表性煤样的分选试验，分析归纳了该浮选柱的性能及特点。

旋流器式浮选柱的研究

介绍了旋流器式浮选柱的结构和工作过程 ,并根据代表性煤样的分选试验结果 。

基于因次分析的旋流器式浮选柱准数方程的研究

选定一组对过程影响显著而又可量化的因素及指标作为描述旋流器式浮选柱分级过程的物理量群,然后通过因次分析的方法导出一组相似准数,根据相似定理导出了能够描述旋流器式浮选柱分级过程的准数方程,从而为进一步揭示旋流器式浮选柱分级过程的规律性及其机理的探讨奠定了基础。

浅析一种新型煤泥分选设备──旋流器式浮选柱

旋流器式浮选柱是集浮选与重力选于一体的新型煤泥分选设备 ,文章主要介绍其结构和工作过程 ,并通过几个代表性煤样的分选试验 ,分析归纳了该浮选柱的性能及特点 ,强调在进行浮选机大型化研究的同时 ,应加快浮选柱研制开发与工业推广的步伐。

基于正交的割缝式旋流器结构优选和试验研究

为改善螺旋叶片式旋流器分离含油污水的性能,在传统旋流器原型基础上,设计出一种新型割缝螺旋叶片式旋流器。为探究割缝尺寸对分离效率的影响规律,通过正交试验法对割缝尺寸及结构进行优选。通过FLUENT流体软件对优选结构的分离效率、压力场和油相分布进行数值模拟分析,发现正交试验法优选出的结构明显改善油核排出情况,内部速度场具有较好的周向对称性,并且降低了底流口含油量,同时又提高了旋流器分离性能。最后通过试验验证,得到分离效率最高可达93.7%,符合正交试验法的指标估算和数值模拟结果,从而证明了对旋流器溢流管进行割缝设计方案具有可行性。

内锥式脱油旋流器流场分析与结构优化

采用流场模拟方法研究了内锥式脱油型水力旋流器的内部流场,其中湍流模型采用多相流中的Reynolds应力模型,基本方程的离散和求解采用SIMPLEC算法,应用计算流体动力学(CFD)方法对内锥式脱油旋流器进行数值模拟,揭示了特性参数对旋流分离器性能的影响。

复锥式水力旋流器的结构参数对分选效果的影响

针对影响复锥式水力旋流器分选效果的结构参数进行了试验分析,试验结果表明:在试验范围内,复锥式水力旋流器锥角的变化对分选效果的影响最大;在入料压力为0.10 MPa、入料浓度为100 g/L的条件下,当锥角为130°/60°、溢流口直径为24 mm、底流口直径为7 mm、溢流管插入深度为100mm时,在满足精煤灰分要求的情况下,溢流产率越高,旋流器的分选效果越好。

直筒型导叶直流式三相旋流器气相流场的实验研究

使用五孔球探针对一种用于分离液固相的直筒型导叶直流式三相旋流器的气相流场进行了实验测定。得到了三个不同区域的速度和静压分布。发现了筒体中心存在强烈的内旋流 ,而且内旋流的轴向速度比外旋流轴向速度大一个数量级 ;内旋流在下行过程中不断汇入气体 ,轴向不断加速。排气管外环状区域以切向速度为主。轴向速度较小 ,只有小于总流量 13

新型蜗壳预分级给料柱式旋流器的开发及应用

新型蜗壳预分级给料柱式旋流器,用于高浓度、粗颗粒物料分级,具有分级效率和分离精度高、沉砂嘴不堵塞等优点,在一段磨矿与具有强制性排料特点的格子型球磨机配置,处理量大幅提高。该旋流器对于大型格子型球磨机在选矿厂粗磨工序的应用和选矿厂生产能力的提高具有重要的现实意义,应用前景广阔。

过滤式水力旋流器开发与研究

介绍了一种适合超细粒子分级的新型过滤式水力旋流器,它在增加处理量、降低能耗、适应性等方面都优于传统的小直径水力旋流器。

组合式水力旋流器操作参数对其分离性能的影响研究

依照水力旋流器组合化的发展趋势,提出了一种将两个水力旋流器进行串联的组合式水力旋流器结构,并对新结构开展实验研究,着重考察操作参数对组合式水力旋流器的性能影响,得到底流率、入口浓度和入口流量与分离效率和压力降的变化规律。

环流式旋流器的结构改进与性能研究

采用丙烯腈催化剂粉末-水混合物系,测定了4种具有不同锥角、不同进口管形状的环流式旋流器的操作性能,并进行了比较。结果表明,底锥角度为6°,进口截面为矩形环流式旋流器压降较低,效率较高,切割粒径d50大约为7.5μm。

平底柱式旋流器在酒钢选矿厂磨矿分级中的应用

酒钢选矿厂一选强磁2-2#闭路磨矿分级使用传统φ600 mm柱椎式旋流器进行分级,自2011年投用以来,因分级循环负荷高,影响了磨机台时。经考察研究:使用φ600 mm平底旋流器替代传统φ600 mm柱椎式旋流器,并确定了平底旋流器最佳结构参数和控制参数,在溢流粒度满足生产的条件下,分级量效率、循环负荷和沉砂夹细等指标均优于φ600 mm柱椎式旋流器,分级量效率(-0.074 mm)提高了14.77个百分点,沉砂夹细(-0.037 4 mm)降低了4.31个百分点,磨机台时提高了15个百分点以上,取得了满意的应用效果。

柱式平底旋流器及其应用

针对常规锥体旋流器存在的循环负荷高、底流夹细量大、分级效率低等问题,研发了应用于高浓度、粗颗粒物料分级的柱式平底旋流器。分析了其运行机理,并在某选厂一段闭路磨矿分级系统中代替锥体旋流器进行试验。结果表明,在保证溢流细度不变的情况下,柱式平底旋流器的使用可使台时处理量提高18.8 t,在选厂提产增效中具有推广应用价值。

一种切向入口倒锥式旋流器最大磨蚀率方程模型的构建

同井注采系统分离器使用的切向入口倒锥式旋流器在井下含砂条件下使用时,固相砂粒会对壁面产生磨蚀作用,从而破坏壁面质量,影响流动状态,降低分离效果,影响使用寿命。为探究固相颗粒对切向入口倒锥式旋流器壁面的磨蚀规律,采用DPM模型对其进行仿真,获得了切向入口倒锥式旋流器最大磨蚀率的主要影响因素,基于响应面方法对磨蚀效果影响显著的因素进行响应分析,形成壁面最大磨蚀率的多元回归拟合方程模型。结果表明:井下切向入口倒锥式旋流器在含砂井液作用下,入口及圆柱段区域受固相颗粒进液流速、固相颗粒浓度和固相颗粒粒径的影响显著;基于响应面法构建的壁面最大磨蚀率的多元回归拟合方程模型的预测性良好,相关系数R-Squared可达0.9403,最大相对误差为4.91%,平均相对误差为3.52%,验证了模型预测结果的准确性,该模型可用于井下切向入口倒锥式旋流器在井下含砂环境使用时最大磨蚀程度和使用寿命的预测。

涡流式旋流器在钻井废液处理中的应用

涡流式旋流器依据离心分离原理,用于分离液体中可沉淀固体物,可达到98%的分离效果。本文在分析油田钻井废液处理工况的前提下,探讨了涡流式旋流器在钻井废液处理中的应用,设计了钻井废液处理工艺流程。

介入式旋流器充的气口结构优化设计研究

本文以2004年设计的介入式旋流器样机作为参考,对原有模型进行优化设计,在平时的工作中,为了保证射流形成的射断面紊动强度低、流速分布均匀,所以使用较多的是收缩型的锥形喷嘴,这时候喷嘴的出水口流量在逐渐减小,但是动能却在逐渐增加,进而形成连续不断的、高速的射流。将气体引入水介质旋流器依据的是射流原理,并且需要考察射流器喷嘴的直径对水介质旋流器细粒煤分选以及充气性能的影响作用。还需要测定制作的样机最佳的工作状况,并测定介入式旋流器的性能,分析介入式旋流器充气口结构优化设计。

旋流组合式催化裂化进料喷嘴液流分布实验

提出了一种采用组合式旋流器和球形双槽互击喷头的旋流组合式催化裂化进料喷嘴的概念,并针对不同的旋流器组合方式和喷头结构形式开展了旋流组合式催化裂化进料喷嘴液流分布实验,获得了其液流分布特性,初步掌握了喷嘴的雾化性能。结果表明,采用四组合式旋流器和采用内外嵌套组合式旋流器以及球形双槽互击喷头的喷嘴,喷射液层液流分布比较均匀,雾化效果较好;该结果对于进一步改进此类喷嘴的设计具有重要的参考价值。

具有溢流帽结构的旋流器流场特征及分离性能研究

针对普通旋流器运行过程中存在短路流导致溢流跑粗的问题,提出一种溢流帽式旋流器,并对其进行了数值模拟和试验研究。模拟结果表明,相比于普通旋流器,溢流帽式旋流器内空气柱直径减小,能耗降低,离心力场强度更大,流体切向速度增大,轴向速度降低,颗粒参与分离时间长,分离更充分,有利于改善溢流跑粗,提高分离效率。试验结果显示,溢流帽式旋流器-20μm颗粒分级质效率从36.97%增加到42.17%,分级量效率从39.68%增加到45.90%。并且随着溢流帽直径的增大,底流固相产率增大,溢流中粗颗粒含量减少,有效抑制了溢流跑粗现象。

单点注气液-液旋流器分离效率的实验研究

针对油田后期开发中遇到的污水处理难度大等实际问题,实验研究了气携式液液水力旋流器,由于气泡与油滴结合后形成油气复合体,从而有利于部分油滴向旋流器中心处运移,但气体对旋流器内的流场同时也会产生一定的影响。通过旋流器入口注气和锥段不同位置的单点注气实验,发现气携式液液水力旋流器的分离效率有较为明显的提高,同时,与常规的液液水力旋流器相比,对流场的稳定性要求更高,分流比和溢流口直径均较大,对操作参数的控制应更加严格。