基于旋转工件轮廓智能输入系统二维视图的三维重构技术

为了解决虚拟三坐标测量软件对军工涉密项目中零件检测路径规划问题,提出了一种基于二维视图的三维重构技术,设计了旋转工件轮廓二维视图的智能输入系统;操作人员根据提示输入图纸上旋转体母线的关键信息;系统软件对输入信息进行连续性、交叉性和封闭性判断,以构成正确轮廓母线;环绕旋转轴旋转母线重构出三维实体模型,按照标准IGES文件格式输出,从而实现二维视图的三维实体重构.生成的IGES文件提供给坐标测量机系统软件,可实现坐标测量机的自动化测量.联合运用该输入系统与虚拟三坐标测量机,解决了军事涉密项目中零件检测的路径动态规划问题.

不旋转工件也能车削

有动力能力的车床不只是在同一台机器上能进行车削、铣削和钻孔的机床。结合车削、铣削和钻孔操作的一个加工循环对于车床上太大的或夹紧不稳的零件也有好处。不用车床，工件也可以在具有U轴特性的加工中心上完成，因为不是所有的车削都需要旋转零件。

面向旋转工件磨损检测的三线圈差动式电涡流位移传感技术

工业场景中广泛存在对旋转工件磨损情况进行在线检测的需求,电涡流是其中一种重要的非接触式磨损检测方法。为克服传统单线圈结构电涡流位移传感器在量程—直径比和复杂工况下抗电磁环境干扰能力上的局限性,提出面向旋转工件磨损检测的三线圈差动式电涡流位移传感技术。通过优化三线圈同轴等距排列的电涡流位移传感器结构,设计基于数字电路的传感系统信号控制和信号处理模块,扩大了电涡流位移传感器的量程比,提高了传感信号的信噪比。在1:1还原的实验装置上进行测试,表明该技术可以实现24 mm的量程和0.01 mm的分辨率,可以满足对盾构机滚刀进行在线磨损检测的需求。

工件旋转与刀轴摆动数控加工关键技术研究

研究工件旋转与刀轴摆动五轴联动数控加工过程中,进给轴之间的协调、插补方式的选取、刀轴矢量与转角和摆角间的换算、刀位点从工件坐标系向工作坐标系转换的坐标变换关系、刀轴摆动导致基准点与刀位点之间的位置补偿、后处理器开发和刀位文件的后处理等关键技术,为多轴联动数控加工编程技术提供了参考。

复杂母线旋转体工件磨削加工的插补模型及算法研究

复杂母线旋转体工件磨削加工是数控磨削加工研究的热点之一。因此,利用圆弧样条插补和圆弧插补相结合的方法,建立复杂母线旋转体工件磨削加工的插补模型和求解算法,设计复杂母线旋转体工件磨削加工的插补方案,分析其加工误差。实例仿真研究验证了插补模型和算法的合理性与可行性。

工件旋转式磨削大直径硅片技术的研究进展

在分析单晶硅片的典型加工工艺基础上,介绍了基于工件旋转式磨削法的大直径硅片超精密加工技术的原理及特点,综述了该项技术的试验研究进展及建立的数学模型,分析了有限元法在工件旋转式磨削硅片研究中的应用,最后提出了工件旋转式磨削大直径硅片技术目前存在的问题和今后的发展趋势。

切削刃与工件旋转中心不等高的几何误差分析

在数控车削加工中,有诸多因素影响产品质量,刀具切削刃与工件旋转中心不等高是造成产品不合格的重要原因,对此进行了重点分析并介绍了几种消除的方法。

平衡机是机械工业的眼睛,旋转工件的伙伴

一、平衡原理机械中凡绕轴旋转的零件称为转子。若转子质量分布均匀,其质量重心与轴线S。重合,旋转时则不会产生离心力,此时轴承除承受转子自重外,别无其他外力,该转子称为平衡转子。

工件自旋转平面磨削单晶功能材料的研究进展

单晶Si,Si C,α-Al2O3,Li Ta O3等是制作半导体晶圆的常用功能材料,晶圆的精密加工多采用工件自旋转平面磨削(RISG)。RISG不同于传统的往复平面磨削,相互接触的砂轮和晶圆绕各自轴线旋转,依靠砂轮的轴向进给磨削。本文介绍了RISG加工的原理及磨粒运动的数学模型,分析了磨纹密度、倾斜角、系统刚度等因素对RISG加工晶圆的平面度和表面粗糙度的影响,并通过分析磨削力探索RISG的材料去除机理,展望了晶圆加工的研究方向。

刀具工件双旋转运动机床加工过程的能量效率获取方法

对于刀具工件双旋转运动机床,由于切削力测量仪器难以安装,同时,切削力理论模型和经验公式难以反映加工过程切削力的瞬态变化,这使得刀具工件双旋转运动机床的能量效率至今难于获取。为此,提出一种运用载荷损耗系数计算获取刀具工件双旋转运动机床能量效率的方法,该方法首先建立了刀具工件双旋转运动机床的能量效率模型,然后基于刀具、工件系统的能耗组件参数分别建立了刀具轴和工件轴的载荷损耗系数计算模型,并由此推导出刀具工件双旋转运动机床的载荷损耗能量、有效能量及能量效率的计算分析模型。实际应用时,该方法只需要安装功率传感器测取加工过程中的输入功率和空载功率,便可计算获取能量效率。实验验证表明,该方法具有较好的能量效率获取精度。应用案例表明,所提方法应用方便,可为刀具工件双旋转运动机床的能效预测、监控与管理提供技术支撑,具有较好的应用前景。

M1380外圆磨床工件旋转调速系统改造

分析M1380外圆磨床电控调速系统国产化改造的技术方案 ,介绍所取得的效果。

旋转角度工件的钻孔夹具

具有旋转面工件的表面钻孔,在机械制造业中经常见到。图1是我厂生产量最大的一种产品局部图。为了保证钻孔精度要求,刚开始是将本道工序放在加工中心上加工,加工一只时间长、成本高。经过多次论证,我们设计制造了一套图2所示的钻孔夹具。经使用多时大大提高生产效率,并降低了加工成本,工人师傅们反应效果很好。

旋转条件下SiC单晶片锯切力建模研究

通过理论分析和实验研究相结合的方法,对工件旋转条件下电镀金刚石线锯切割SiC单晶片锯切力进行了分析。依据磨削和动态切削理论,分析了线锯与工件运动模型、单颗金刚石磨粒的切向和法向锯切力,建立了金刚石线锯锯切力模型;进行了工件旋转条件下SiC单晶切割实验,对理论分析结果进行验证,重点对线锯速率、工件进给速率、工件旋转速率及工件未切割直径等工艺因素对切向锯切力的影响进行分析。结果表明理论分析和实验结果相对误差不大于5.2%,验证了所建模型的正确性,为探索SiC单晶片的切削机理和参数优化提供依据。

模拟车铣回转型工件内表面的建模

运用数学建模知识构建机床、工件和铣刀的二维平面关系,推理出铣刀轴向进给量与工件旋转角度的关系,用普通非车铣数控机床模拟出车铣加工大型回转型工件内表面的切削。采用普通机床模拟车铣加工大型回转型工件时,能在较低的实验成本下和较短的时间内得到加工大型回转型工件的最优切削参数。

基于虚拟仪器平台的工件质量特性测试系统

提出了一种基于LabWindows/CVI的工件质量特性测量系统,能测量工件的质量、转动惯量、不平衡量、轴线直线度误差等质量特性参数。介绍了该系统的整体构成,详细地讨论了质量测量子系统和转动惯量测量子系统的设计。系统具有功能完备、高精度、高效率、人机友好等优点,已在生产现场使用,尤其适用于导弹弹头等航天类旋转工件的质量特性测量。

车削工件温度场的构建与误差分析

在精密车削过程中，旋转工件的温度分布往往是影响其精度的一个重要因素，同时刀具温度对工件的加工精度影响也很大，需要对刀具的温度和工件的表面温度分布进行测量。

四轴加工中心旋转工作台任意点位的坐标系跟踪

一、引言 在带旋转工作台的四轴加工中心上,已知工件上任意一点的坐标及该点法向与机床Z轴的夹角,利用宏程序可以很快地求出工件旋转任意角度某点的新坐标,使刀具能快速准确地定位于工作台旋转后的新点位,从而实现任意点位的坐标跟踪功能,在该点的法向平面内编程,很容易实现坐标系的旋转。在进行复杂工件的多面加工时,可以极大地减轻工人的找正强度，同时又大大简化编程，效率得到大幅提升，具有较强的实际意义。