电热水壶手柄旋转抽芯模具设计

根据分析某电热水壶手柄的结构特点,结合其性能要求设计了一副复杂抽芯的注塑模具,通过采用定模侧向优先抽芯机构,成功解决了塑件在定模侧倒扣的脱模难题。侧向抽芯机构解决了动模侧倒扣脱模的问题。定距开模顺序保护机构为抽芯顺序提供保障,实现模具安全生产。一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯机构解决了在动模侧狭长圆弧形大行程倒扣的脱模难题。侧分型抽芯机构优化了模具分型选择,使模具在制作过程中更加高效便捷,缩短了模具的制作周期,降低人工成本的同时还解决了塑件在注塑生产过程中易发生粘模和顶出问题,无顶出机构的设计使模具的制作成本降低了20%左右,生产效率提高了15%左右,在实际生产过程中由此模具制成的塑件的成型品质良好,符合生产要求。

锥台镂空环圆周旋转抽芯机构模具设计

结合锥形塑壳支撑架环塑料件的成型要求,设计了一种单腔两板多点式侧浇口注塑模具,模具模腔的浇注采用三点式内壁侧浇口以保证塑料件的均衡注塑,减少塑料件的注塑成型质量缺陷;为实现塑料件外壁整圈圆周上30个侧壁孔的成型与脱模,设计了一种双油缸同步驱动的圆周15个滑块同步旋转抽芯机构,机构利用油缸首先驱动2个齿条做直线抽芯动作,从而同步驱动一个圆周驱动齿轮进行小角度转动,圆周驱动齿轮上设置有驱动槽,在此驱动槽的驱动下,通过驱动销带动15个圆弧滑块进行旋转抽芯,从而达到对塑料件外壁上30个孔同步抽芯脱模的目的.机构设计简单,动作可靠,模具结构简单,有利于生产制造成本的降低,能为同类塑料件的成型模具设计提供有益参考.

端盖轴承槽半圆周旋转抽芯机构模具设计

介绍了一种内侧带轴承槽倒扣特征塑件的注塑模具设计,模具结构为一模二腔两次分型打开侧浇口的三板模具。模具中设计了一种特殊的180°翻转式抽芯机构,该机构先通过模板的一次打开动作,驱动轴承槽成型件下方的成型件先抽出,待其让出旋转型芯的运动空间后,再利用油缸驱动齿条来驱动轴承槽成型件完成180°度翻转抽芯,实现了模具针对轴承槽特征进行自动脱模的功能,该机构的应用降低了模具脱模机构的设计难度,简化了模具整体结构设计难度和制造难度,有效降低了模具制造成本。模具分两次打开,第一打开用于为旋转型芯的转动抽芯提供运动空间,第二次打开使塑件从型腔壁上脱模。塑件的最终由顶杆机构完全顶出。模具整体结构及180°翻转式脱模机构的设计,为同类塑件的模具结构设计提供了有益参考。

给排水管三通接头旋转抽芯机构注塑模具设计

设计了一副侧浇口两板注塑模具,用于聚氯乙烯给排水管三通接头塑件的自动注射成型。模腔使用一模两腔布局。模具一次开模打开,一次顶出。在模具单腔中,针对三通接头内壁的自动脱模,用分步脱模的办法,设计了三个脱模机构实施脱模。第一个为斜导柱驱动滑块机构,第二个为油缸驱动滑块机构,第三个为直线抽芯+圆弧旋转抽芯复合机构。三个机构按序分步动作,分别依靠模具的开模动作、油缸机构驱动顺序配合动作来实现。直线抽芯+圆弧旋转抽芯复合机构的特点为:先借助于开模动力,驱动C3滑块座上的斜导柱滑块直线抽芯机构进行侧抽芯,然后再由油缸驱动C3滑块座转动,驱动圆弧旋转抽芯机构实施旋转抽芯。

机械驱动式注射模旋转抽芯机构设计

根据冰箱抽屉面板圆弧形内凹倒扣的特点,阐述了机械驱动式注射模旋转抽芯机构的工作过程,对机构设计的关键因素进行了理论分析,提供了参考的经验数据。经生产验证,模具运行可靠,生产效率较高。

轴衬套整体型芯自旋转抽芯注射模设计

介绍了轴衬套的成型工艺与注射模结构,分析了该塑件的结构特点,经对塑件成型工艺分析,选择了哈夫滑块镶件的型腔结构和整体型芯自旋转抽芯脱模机构。实践表明:模具设计合理,结构紧凑,动作可靠,全自动生产效果良好。

弯管热流道模具的旋转抽芯脱模设计

根据汽车油箱连接管塑件的结构特点和技术要求,设计了一副复杂抽芯的注塑模具,采用三种不同的抽芯方式。采用普通侧向抽芯机构,解决塑件出模方向单向倒扣的脱模问题。采用二次侧向移动滑块抽芯组合机构,解决塑件出模方向多向倒扣的脱模问题。采用一次侧向移动滑块抽芯+一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯组合机构,解决了塑件出模方向多向倒扣及狭长形90°圆弧倒扣的脱模难题。设计的二级热流道直接进胶方式使模具生产时保压压力减少15%以上,成功解决塑件变形、翘曲的问题。多层次的水路设计使模具的成型生产效率提高了10%。模具在实际生产过程中各种抽芯机构运行平稳可靠,塑件的成型品质良好,符合实际生产要求。

乳液泵弧向出液按头旋转侧抽芯注塑模设计

针对乳液泵弧向出液按头在注射成型时强制脱模可能带来的不良品率过高的问题,设计了带有旋转侧抽芯机构的乳液泵弧向出液按头注塑模。该侧抽芯机构由气缸带动连杆进行圆弧旋转侧抽芯,减少了模具制造上的困难。浇注系统选用潜伏式浇口,能够实现凝料自动脱落。脉冲式冷却系统能够使模具达到快速均匀的冷却效果,极大地提高了生产效率。

含双头旋转脱模机构的车用电池组件盖注塑模设计

结合某车用电池组件盖塑件采用玻璃纤维改性聚醚醚酮自动化注塑的需要,针对该塑件中局部特征难以成型的问题,设计了一副含双头旋转脱模机构的注塑模具。模具中针对所使用改性材料流动性差而导致模腔充填存在潜在困难的问题,采用单一热浇口对模腔进行直接充填。针对塑件外表面成型后脱模困难问题,设计了5个侧抽芯滑块机构用于塑件外表面局部特征的成型与脱模,其中有2个侧抽芯滑块机构设计成二次抽芯滑块机构,有效地避免了侧抽芯时塑件局部特征的脱模变形和损伤。针对塑件圆弧面两侧都要实施旋转抽芯而圆弧形芯的驱动机构设计存在干涉导致机构设计难以进行的问题,设计了一种单油缸驱动双头旋转抽芯机构,机构中使用1个液压油缸通过两个传动滑块的改向动力传动,同步驱动了塑件圆弧面两侧两个圆弧滑块的同步抽芯,避免了驱动机构运动干涉问题。设计的模具为一种两板热流道模具,单次开模,保证了塑件的自动化注塑得以顺利进行。

摆杆弧形抽芯注射模设计与制造

分析了13管分流管座结构特点及成型工艺,介绍了注射模的摆杆弧形抽芯结构和主要零件的设计与制造要点。

PVC四通管注射模设计

介绍了PVC四通管注射模设计 ,阐述了弯型芯的旋转抽芯过程以及模具顶出、回程及冷却系统设计。实践证明 ,该模具结构合理 。

PVC四通管注射模设计

介绍了PVC四通管注射模的设计,阐述了弯型芯的旋转抽芯过程以及模具顶出、复位及冷却系统的设计。实践证明,该模具结构合理,生产的塑件可以满足设计要求。

淋浴手柄注射模设计

通过对淋浴手柄的结构分析,确定采用齿轮旋转抽芯机构脱模的模具结构,解决了模具特殊型腔的抽芯问题。详细介绍了电机选用和齿轮减速机构的设计过程。模具结构巧妙,生产可靠。

四板式球型分型塑料桶盖模具设计

该塑料制品为一种带有把手且提手部分为便于提拿设计成球形结构的塑料桶盖。根据其特点选择合适的注塑材料和注塑模具设计方案。根据塑件结构确定采用四板模模具结构,通过旋转侧向抽芯和斜滑块内侧抽芯成型塑件球形结构和内侧凸台,通过弹簧和锁紧装置实现3个分型面依次分型。

基于三菱PLC控制回路的应用实例

韶关某港资机械公司近年来采用了日本三菱公司的F1-60MR PLC来实现E型注塑机的程序控制,取代了以前手动机组的继电器控制,该控制方法简单有效,故障率低,控制灵敏。

一套需精确定位的多圈数螺纹塑件的注射模设计

分析了带螺纹塑件的工艺结构特点及塑件要求,模具设计制造的难点;介绍了其注射模的结构、工作过程;重点阐述了螺纹型芯的脱模机构及其定位结构。其模具结构精巧,生产安全可靠,维修、维护、拆装容易。

不锈钢法兰弯管精密铸造技术

LB90、U型不锈钢法兰弯管采用精密铸造生产。通过试验研究,对蜡模进行分体设计制造,弯头精密铸造模具采用圆环状旋转抽芯机构,蜡模装配采用组合夹具定位组装,采用硅溶胶熔模精密铸造工艺,提高了LB90、U型304不锈钢法兰弯管的铸件制造精度,简化了生产工艺。