无凸缘筒形件拉深参数的优化

用主应力法对拉深无凸缘筒形件进行力学分析。认为在压边圈和凹模之间摩擦并不是均匀分布的，而是一个关于距中心径向尺寸幂函数分布的，同时在拉深过程中材料加工硬化（屈服强度）随变形程度而变化。优化出拉深模凸、凹模圆角半径尺寸及极限拉深系数，并与经验值作了比较，为该类件模具参数设计提供了理论依据。

无凸缘筒形件的工艺计算方法

无凸缘筒形件是生产中应用较为普遍的一种拉深制件。本文主要对无凸缘筒形件拉深的工艺计算提出了较为详细的计算方法和步骤 ,经生产、教学实践应用 ,具有较好的适用性。

无凸缘筒形件同轴线多层凹模拉深模

对于无凸缘筒形件,当拉深系数较小时,若采用普通的模具结构,需要多次拉深,相应的需要制造多套拉深模具。针对这一问题,若采用多层凹模拉深模,则可以减少拉深工序,节约工时,降低成本。

无凸缘筒形件首次伺服不压边的成形性能研究

以无凸缘筒形件为研究对象,设计了不压边拉深模和伺服压力机的运动模式,分析了不同的拉深高度与拉深速度时、筒形件的壁厚减薄率、加工硬化、微观组织结构的变化情况,得出伺服拉深速度对工件成形质量的影响规律。实验结果表明,当伺服拉深高度为43.5 mm时,零件达到了成形极限,相较于常规拉深,伺服拉深首次将拉深系数由m=0.5改善到m=0.47,并且能够降低工件的减薄率及圆角处微裂纹的产生,从而提高产品的成形质量。

拉深简形件水平浮动切边模设计

拉深无凸缘筒形件，由于拉深后筒口边部凸凹不平。采用移动式凸轮，在水平十字形四个方向使凹模浮动与固定的凸模形成相对的剪切刃口，将多余的不平整的边部切掉。每浮动一次切开圆周长的四分之一多一点，共浮动四次。

无凸缘球底筒形件成形工艺优化设计

在对无凸缘球底筒形件成形分析的基础上,建立球底区域的应力模型,并获得平衡微分方程。对球底区进行应力分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等影响球底圆筒形零件成形极限的重要因素。根据成形方案,首先进行数值模拟成形,并对模拟结果进行综合分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等参数对球底圆筒形零件变薄率和凸耳值的影响;然后通过实验验证,实现无凸缘球底筒形件成形时无切边工序的工艺优化。研究结果表明,凹模圆角半径越小,对控制球底部位内皱的效果越好,降低摩擦系数能够有效降低成形中的凸耳尺寸。