滑动叉无飞边锻造工艺有限元模拟研究

滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种少无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模膛内成形,实现锻件近净成形。根据体积不变原则对计算毛坯进行处理得到预制毛坯。应用DEFORM 3D软件模拟研究了滑动叉无飞边和小飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。

传动轴中间凸缘无飞边锻造工艺

传动轴中间凸缘锻件有飞边,浪费原材料,工艺路线长,生产效率低。通过改进锻模结构,使模具型腔全部位于下模块内,上下模块通过设置在上面的凹槽和凸台配合实现快速对中,实现了传动轴中间凸缘的无飞边锻造。实践证明,使用改进后的锻模和改进的工艺路线进行生产,提高了生产效率和材料的利用率,降低了生产成本和生产周期。

座圈系列质量改进及无飞边锻造工艺

针对某种座圈在锻造生产过程中，模具寿命短，锻件质量得不到有效控制（小台阶尺寸超上差）的问题，对该锻件的工艺、工装实施了改进，经验证收到了预定的效果，提高了锻件质量，降低了生产成本。

嵌入式双面油槽齿坯锻造工艺和模具设计

嵌入式双面油槽齿坯的油槽会直接热锻成形,为防止嵌入端油槽产生油槽不通的质量问题,对3种工艺方案进行了论述,嵌入端油槽放置在下模的小无飞边锻造工艺方案可解决锻件错移与定位面一致性问题,进而解决油槽不通的问题。对小无飞边锻造工艺的模具结构进行阐述,经验证,上模的使用寿命要高于闭式模锻的。

浅析非回转体类锻件能闭式锻造工艺

闭式锻造即无飞边锻造,一般只在回转体类产品上应用,如汽车变速箱齿轮、壳体、法兰类产品等。闭式锻造可以大幅提高材料利用率,提高模具寿命，同时可以取消切边工序，降低生产成本,是锻造生产的理想目标。本文主要选取非回转体类突缘（图1）为研究对象，分析其闭式锻造工艺,此工艺可以向同类产品推广。

在热模锻压力机上进行精密闭式模锻的条件和优点

闭式模锻是坯料金属在模具的封闭模膛内成形，不产生飞边，属无飞边锻造，材料利用率和锻件精度均比开式模锻件高，一般材料利用率，根据锻件形状可以提高10％～25％，其中厚壁齿轮锻件材料利用率可达95％，锻件精度达到GB12361-90E级，余量0．5～1．5mm。

整体成形多向压力机

想要具有几何形状分支的锻件以整体成形的方式制造．这个过程无法通过传统单轴锻造的方式实现．但是可以通过使用多向压力机来实现。在很多应用领域．使用多向压力机的目的就是通过无飞边锻造来减少材料的消耗。多向压力机具有高度柔性．可以专门使用配备6根压力机轴的液压驱动器。下文介绍的是横向挤压和模锻领域的多向液压机。