基于显式动力学的滚动轴承接触应力有限元分析

用solid edge软件建立滚动轴承的实体模型,在ANSYS/LS_DYNA中生成有限元模型,实现了对滚动轴承的运动过程进行数值模拟,并着重讨论了滚动体接触应力的变化规律.将计算结果与赫兹解进行比较,说明了本次仿真是可行的.

轧制过程的显式动力学有限元模拟

分析了显式动力学弹塑性有限元方法的计算过程 ,并用其对平板轧制问题进行了模拟计算·模拟时轧辊采用刚性材料模型 ,轧件采用双线性强化材料模型 ,轧件具有一定的初始速度并向辊缝运动 ,咬入后靠摩擦完成轧制过程·通过模拟计算 ,得出咬入、稳定轧制和抛钢阶段整个轧制过程的应力 应变场·将板宽对称中心线轧制压力分布的计算结果与实验值进行对比 ,表明计算结果准确·另外通过对计算结果进行分析还可以得出 ,在稳定轧制阶段存在弹性预变形区、塑性变形区和弹性恢复区 ;轧制压力沿接触面的分布在入口和出口的变化梯度较大 ,中间区域的变化梯度较小·

利用显式动力学有限元法模拟平板轧制过程

对利用显式动力学有限元方法模拟轧制过程的理论进行了阐述 ,并通过计算实例 ,研究采用提高模拟轧制速度和质量放大技术来缩短计算时间等方法的有效性 ,计算结果与实验结果相符。另外对轧制模拟过程中网格密度对于计算精度的影响也进行了计算和比较。

用显式动力学有限元法分析压下率对板带轧制压力分布的影响

采用大型商用显式动力学有限元分析软件Ansys LS DYNA模拟了板带轧制过程,所计算的变形区轧制压力分布与相关实验结论符合较好,证明显式动力学有限元法可有效地用于分析板带轧制压力分布。

中厚板轧制过程的三维显式动力学有限元分析

运用显式动力学有限元方法对中厚板轧制过程进行模拟计算。通过分析计算结果得出,在稳定轧制阶段,轧件沿截面高度方向应力和应变呈不均匀分布状态。绘制测试节点的速度时程曲线,分析沿轧件应力应变场分布不均的原因。计算出不同轧制压下率下的轧制压力分布曲线,并分析轧制压力的分布特点。分析结果与实验研究的结论相符合,表明显式动力学有限元法的可靠性。

显式动力学有限元法分析板宽对板带轧制压力分布的影响

显式动力学有限元法是分析大型接触问题的有效方法 ,近年来在分析板料成形及碰撞冲击问题方面得到了广泛的应用。本文介绍了显式动力学有限元法的特点及在板带轧制过程分析中的研究状况 ,阐述了其基本理论 ,并采用显式动力学有限元法模拟了板带轧制过程 ,模拟计算出的变形区轧制压力分布与实验结果吻合较好。

箱型孔轧制方坯的显式动力学有限元模拟

借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA ,对方轧件在箱型中的动态轧制过程进行模拟仿真 ,分析了轧制区应力场和轧件变形参数。数值模拟结果和试验结果基本相符。

轧制过程的显式动力学有限元模拟

采用显式动力学弹塑性有限元方法对平板轧制问题进行了模拟计算，得出咬入、稳定轧制和抛钢阶段整个轧制过程的应力应变场．通过将板宽对称中心线轧制压力分布的计算结果与实验值进行对比，表明计算结果准确．

用显式动力学有限元法分析板带轧制压力分布

介绍了显式动力学有限元法的特点,阐述了其基本原理。采用商用显式动力学有限元软件Ansys/LS-DYNA模拟了三维弹塑性板带轧制过程,所计算的变形区轧制压力分布较好地符合了相关实验结果。

冷轧板带出口板凸度的显式动力学有限元模拟

板凸度是板形的主要精度指标,传统计算板凸度的方法主要包括解析法和影响函数法。影响函数法较解析法计算精度高,但计算程序复杂,需要大量迭代计算。采用显式动力学方法对薄板的冷轧过程进行了弹塑性有限元模拟,并在后处理中提取了厚度位移数据,计算了不同宽度薄板的出口板凸度。其次,用新日铁板凸度预测模型计算了相同规格板带的出口凸度,并对相同规格的板带做了轧制实验。最后,比较了模拟、理论、实验三种方法得出的凸度值,验证了模拟结果的准确性。

有限元显式动力学方法在机械接触中的应用

接触现象广泛存在于机械工程。本文通过有限元分析方法中的显式动力学有限元对一个冲击示例进行求解,说明有限元分析方法的应用。

活塞环用精密型材轧制成型显式动力学有限元仿真

利用有限元分析软件ANSYS/LS_DYNA对活塞环用精密型材的轧制过程进行了有限元仿真,详细介绍了有限元模型的建立、材料模型和单元类型的选择以及网格的划分,得到了各道次轧制金属的流动规律,对轧件的变形及应力场的分布进行了深入分析,为成型轧辊的设计以及优化生产工艺提供了参考。

基于显式动力学有限元法的汽车盘式制动器仿真研究

根据制动盘与摩擦片的实际几何尺寸,建立制动工况下三维瞬态温度场-应力场仿真的计算模型。在考虑制动盘与摩擦片之间摩擦特性的基础上,运用有限元软件ABAQUS中的显式动力学模块,对盘式制动器的制动过程进行了动态的模拟,揭示了制动过程中制动盘瞬态温度场-应力场的分布规律,发现二者之间存在着耦合关系,二者随制动时间呈现周期性变化。

两相多孔介质弹塑性动力反应计算分析的显式有限元方法

应用连续介质力学的基本原理,针对流体饱和两相多孔介质的特点,建立起增量形式的两相多孔介质弹塑性波动方程组,以实现对两相多孔介质弹塑性动力反应的描述．运用伽辽金方法对该波动方程组进行空间离散,得到两相多孔介质弹塑性波动方程组的伽辽金弱式,并应用中心差分法与Newmark常平均加速度法相结合的时域积分方法,对上述波动方程组进行时间离散,构造求解两相多孔介质弹塑性波动方程组的显式时间积分列式,从而形成流体饱和两相多孔介质弹塑性动力反应计算分析的时域显式有限元方法．该方法采用了解耦技术,不需要求解联立方程组,具有节省计算机内存空间和能够提高计算速度等优点．

基于显式有限元方法的两相介质弹塑性动力反应计算分析

针对增量形式的流体饱和两相多孔介质弹塑性波动方程组,运用基于显式逐步积分格式的时域显式有限元方法对该波动方程组进行求解,并应用基于SMP破坏准则的弹塑性动力本构模型描述两相介质的动力反应性质,对两相介质在输入地震波作用下的弹塑性动力反应进行计算和分析,将计算结果与相应的弹性动力反应的计算结果进行对比;对本文应用的弹塑性动力本构模型进行参数研究,揭示模型参数的取值对两相介质弹塑性动力反应计算结果的影响。计算结果表明:两相介质弹塑性位移反应与相应的弹性位移反应具有较为显著的差别,表现为二者的峰值与反应时程的波形均有比较明显的差异;本文应用的弹塑性本构模型中的塑性势参数的取值对于两相介质弹塑性位移反应的计算结果具有显著的影响,而初始加载和卸载与重新加载阶段的硬化参数的比值仅影响动力反应结束后的塑性变形的幅值。本文工作表明,时域显式有限元方法是进行流体饱和两相多孔介质弹塑性动力反应计算分析的一种有效的方法。

三维笛卡儿坐标系中Lagrange流体力学的显式相容有限元方法(英文)

将Caramana等人提出的相容算法思想和有限元方法相结合,提出三维笛卡儿坐标系中Lagrange流体力学的显式相容有限元方法.采用三线性六面体单元和交错网格进行空间离散,利用质量集中进行显式求解,无需求解线性代数方程组.时间离散可采用两步显式Runge-Kutta格式.用边人工粘性消除激波振荡,用子网格扰动压力抑制网格的非物理变形.给出若干标准算例.数值算例表明,该方法具有较高的计算精度和计算效率,同时具有很好的对称性和总能量守恒性,总能量计算误差为计算机浮点计算截断误差.

椭圆孔轧制方坯的显式动力学模拟

借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA ,对方轧件在椭圆孔型中的动态轧制过程进行模拟仿真 ,重点分析了轧制过程的轧件的变形情况和力能参数。通过对实验结果和模拟结果对比表明 ,试验结果和数值模拟结果基本相符 ,也表明了利用ANSYS/LS

基于显式动力学的深沟球轴承弹性接触动态应力研究

滚动轴承是机械工业的重要基础件,其内部的动态应力状态对其寿命有着重大影响。针对滚动轴承内部弹性非线性接触的特点,以深沟球轴承6304为研究对象,建立了深沟球轴承全柔体弹性接触非线性动态有限元分析模型,采用显式动力学有限元法对深沟球轴承进行了转动过程非线性接触动态仿真,获得了深沟球轴承的运动学特性和轴承内部应力在轴承转动过程中的动态变化的特点和规律。结果表明,显式动力学有限元法可在满足高精度要求情况下求解滚动轴承内部的动态应力,为进一步研究滚动轴承的承载能力和寿命提供了有力的分析方法。

滑动摩擦振动噪声的非线性显式动力学分析

利用有限元软件ABAQUS/Explicit(显式动态求解器)对球-平面接触条件下的滑动摩擦振动噪声进行了数值模拟分析。对比试验结果,探讨了摩擦噪声的发生机制,并分析了摩擦噪声发生时接触界面的运动特性。结果表明,摩擦噪声主要是由摩擦系统的自激振动引起的,法向振动与切向振动的耦合是系统产生自激振动和摩擦噪声的一个重要因素。当摩擦系统发生自激振动时,从面节点与主面的接触并不是连续不变的,两者在相对运动的过程中具有黏着-滑动-分离-黏着的特性。

板料激光弯曲成形动力显式有限元模拟

考虑物性参数与温度的相关性 ,将三维瞬态温度场与热弹塑性形变场耦合 ,对激光诱发的热应力弯板过程进行了动力显式有限元模拟并定量地揭示了其成形机理 .分析发现 :激光弯曲成形时板料的应力状态与机械折弯时有根本不同 ;当激光束沿直线单向扫描时 ,板料两端的弯曲角度不同 ;板料的长度大于 1 0倍板厚或 5倍光斑尺寸时 ,板长对弯曲角度的影响不再显著 ;沿扫描方向 ,距离光斑中心 3倍光斑尺寸以外的区域 ,仍然对弯曲变形量产生影响 .