电极放电加工生产线中工业机器人智能夹具设计

为了控制放电加工生产线中电极周转定位误差、实现快速周转,根据电极放电加工流程和电极座的形状结构,设计了一种工业机器人剪刀式智能夹具,由工业机器人连接板、互换握爪、末端夹具构成,结构简单,操作方便,易于维护,能够快速实现夹紧和松开动作,有效提高放电加工生产线的生产效率。

汽车变速箱智能夹具优化设计与研究

根据国产某型8档变速箱箱体的加工需求,针对现阶段传统卧式加工中心夹具的弊端,设计研发了一款包含可胀心轴、油缸卡爪、气密性检测的全自动化智能卧试加工夹具,并对其进行了理论分析和有限元仿真分析。根据计算分析,所得重复定位精度从0.108 mm优化至3~5μm,工件最大变形量为0.007 6 mm,加工的侧孔变形量不到0.005 mm,工件所受最大应力为48.2 MPa。通过实验室和实际生产测试,单个工序的装夹时间从6~7 min缩短至15 s以内,极大地提高了生产效率和生产精度。

智能夹具在自动化加工中的重要应用

随着工业技术的不断革新,2017年4月15日德国政府提出了工业4.0智能化,随之美国推出“工业互联网”,我国推出“中国制造2025”,将人类工业发展的里程又一次提升。

大截面铝导体电阻测量智能夹具

本实用新型的大面积铝导体电阻智能夹具,包括:固定夹具和移动夹具,所述固定夹具主要有一根垂直方向的螺杆可控制支撑板上下移动;移动夹具上安装有步进驱动电移台。本实用新型不仅满足国家标准要求中不同长度样品的需求,又实现操作简便智能化,提升了测量大截面铝导体电阻的精度。

Delcam软件智能夹具助力航空制造自动化

航空制造业新技术、新装备、新材料的大量使用在一定程度上改变航空部件的设计思路。对于大量复合材料的使用、飞机钣金件的制造等，都存在对变形体的自适应加工处理需求。夹具系统设计制造是航空工艺积累的重要特征，软件智能夹具代表夹具设计制造的最高水平。

软件智能夹具与自动化生产

Delcam是世界领先的专业CAD／CAM软件公司，软件系列横跨产品设计、模具设计、产品加工、模具加工、逆向工程、质量检测和协同合作管理等应用领域。Delcam CAD／CAM系列软件被广泛地应用于航空航天、汽车、船舶、军工、家用电器、轻工产品和模具制造、珠宝设计和制造玩具设计和制造、包装等行业。

智能夹具系统减少成本

在精密零件的大批量生产中(特别是在汽车工业中),减低零件的装夹费用是非常重要的。在零件装夹中,必须人工安装每个零件,更换零件的速度慢且费用高。Unova公司下属的Lamb Technicon加工系统分部已开发了一种智能夹具系统(IFS)。该系统提供通用的选择,而不是为每个零件设计一种专用夹具。

向智能夹具迈出坚实一步

人类工业发展的里程经历了工业2．0信息化,工业3．0自动化，工业4．0智能化。作为世界工业国家的领军，德国已经步入高度自动化的阶段，因此顺应时代的发展提出了工业4．0阶段的理念。与此同时中国提出了《中国制造2025》政策。

智能装夹技术在直升机旋翼系统关键零件中的应用

直升机旋翼系统是直升机核心部件,升力的源泉,直接关系整机飞行过程的机动性,随着智能制造技术发展,目前机械工装已无法满足旋翼系统高效率、高质量的装夹需求。本文针对上述问题,首先,研制了智能装夹实验平台,确定功能模块,设计夹紧力控制和补偿方式,定位状态监测系统。其次,对该实验平台进行性能测试与评价。最后,设计并研制了智能工装夹具,对其可靠性、装夹变形量、装夹效率以及加工质量等方面进行测试。试验结果表明,本文提出的智能装夹技术有效解决了旋翼系统关键零件在装配过程中出现的问题,提高了装配效率和质量。

基于智能元件的柔性夹具设计新方法(1)

为继承与重用柔性夹具设计方法中的知识,提高夹具设计的效率与质量,研究了基于知识工程的柔性夹具设计方法,将传统柔性夹具元件转变为能够继承与重用设计知识的智能元件。首先对柔性夹具元件的几何知识和工艺知识建立本体模型。使用参数化特征建模技术建立元件几何模型,在几何模型上定义出功能特征与配合特征。分析元件之间、元件与工件之间的装配模式,定义功能/配合特征的凸凹关系形成配合编码。建立工件的加工本体模型,利用本体中布局设计知识驱动柔性夹具元件的智能设计。智能柔性夹具元件的本体模型为实现智能柔性夹具元件的自选择、自驱动与自装配能力奠定了基础。

基于智能元件的柔性夹具设计新方法(2)

为实现柔性夹具设计过程中的元件感知设计环境,辅助工艺员选件、尺寸驱动与自主装配,提出基于智能夹具元件的设计推理方法。在夹具布局设计完成的基础上生成工件本体,以工件本体模型推理智能柔性夹具元件选择,给出基础元件、支撑元件、定位元件与夹持元件的选件规则。利用工件功能特征与元件功能特征、元件之间的配合特征位置关系驱动智能元件的尺寸规格。利用预定义的装配模式推理元件配合关系,并实现元件之间的自动装配。通过开发柔性夹具设计系统,验证了智能夹具元件在设计过程中的有效性。

基于夹具智能设计技术的机床夹具库的研究与开发

夹具设计集技术、决策和经验于一体的结构设计,设计通常是基于相似设计或者是系列化设计方法,以此来得到自己想要的设计过程,在本文中结合智能设计技术和设计知识对机床夹具库实现快速设计,并基于现有夹具设计系统存在的不足,结合夹具智能化设计的特点,实现模块化和参数化设计,并构建完整的机床夹具库系统。

汽车白车身智能化生产方案的研究与推广

汽车白车身智能化生产方案是通过智能夹具库实现不同车型的随机切换,共平台生产模式。智能化是指运用标准化设备,自动焊接搬运,智能切换,柔性化生产,为公司解决了非标设备针对车型定制、无法适应不同车型更替的难题。 白车身智能夹具库结合于工厂的生产管理系统,计划管理员制订每个焊接线的车型及上线计划,把计划录入MES 导入模板文件,确认计划数据无误后,MES 系统把计划导入系统数据库,PLC 从上位系统中获取相关的生产信息,从而有效地实施生产计划下发,使每个车型的夹具自动切换。

高频高速覆铜板介电性能项目的测试技术发展综述（下）——印制电路板高频插入损耗的测试技术现状分析

在印制电路板设计、生产等过程中,传输线的信号损耗是板材应用性能的重要参数。信号损耗测试是印制电路板的信号完整性的重要表征手段之一。本文介绍了目前业界使用的几种PCB传输线信号损耗测量方法的原理和相关应用,并分析了其优势和限制。

航空整体结构件数控加工变形预测及控制技术研究进展

航空整体结构件数控加工过程中受多种因素的耦合作用,导致其加工后产生不同程度的变形,对产品的精度保障、加工效率的提升与制造成本的控制产生严重的不利影响。航空整体结构件数控加工变形是航空制造业面临的严峻挑战之一。首先对航空整体结构件数控加工变形的影响因素、内在机制和变形预测技术进行综述分析,进而阐述航空整体结构件数控加工变形控制及变形校正技术的研究现状,最后对航空整体结构件加工变形预测与变形控制技术的发展趋势进行了展望。

发展21世纪的柔性加工系统

产品的改进已经驱动加工系统的发展数十年了,它现在仍然在驱动着.新产品的生产准备时间已经被削减,汽车购买者希望传动系统的选择范围如此之广,致使我们建造的生产系统必须年产高达30万件不同的零件.

细长型夹持解决方案让工件更易触及

传统的夹爪或卡爪夹持工件时，需要专用的细长刀具或采用多个工装步骤完成加工。现在，出现了许多新型智能夹具，不仅有效简化了加工流程．也使刀具可以更容易地接近工件。对于辅助复杂工件加工的夹具而言，其发展趋势已从单纯地解决问题转向效率的提升。为了应对空间狭小的加工环境，细长型刀柄或加长杆经历了长时间的技术革新。

面向薄壁零件加工变形与振动控制的智能装夹技术研究进展

薄壁零件由于其弱刚性导致的切削加工变形与振动极大地影响着产品的最终质量。合理的装夹能够控制加工变形与振动,有效提升薄壁零件的加工稳定性。随着新型传感与控制算法的发展,现代夹具逐渐向智能化方向发展,集成夹紧力控制、变形补偿、实时监测、动态反馈调整等功能于一体的智能夹具应运而生,并成为学术界和工业界的研究热点。本文梳理了薄壁零件装夹方案优化方法及其加工辅助支撑技术、综述了当前关于智能夹具架构、具体应用及其控制策略的国内外研究现状,最后总结了当前装夹方案优化及智能夹具研究方面所存在的问题并提出下一步的研究方向。