珩磨双金属曲轴孔同轴度超差的分析及处理

发动机曲轴在高速旋转过程中,会对曲轴孔产生较大的交变冲击载荷,并对连杆输出扭力,因此缸体曲轴孔的加工工艺要求极高;曲轴孔作为发动机缸体上的关键部位,珩磨后若产生位置等因素超差,必然会影响曲轴的安装精度、发动机性能和相关零部件的寿命;该文利用实际加工经验,分析了珩磨后曲轴孔同轴度超差的若干原因,提出解决方案,并进行有效性验证,该方案解决办法为珩磨异常问题的解决思路提供参考。

发动机缸体曲轴孔加工组合刀具设计与应用

介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在2个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台2次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。

发动机缸体曲轴孔加工专用镗床设计

对发动机缸体曲轴孔加工工艺进行了分析,并对专用机床整体方案以及专用夹具结构、刀具结构、主运动传动等机床关键设计技术进行了介绍。发动机缸体曲轴孔精加工专用机床的成功研制并投入使用,为企业带来显著的经济效益,也为同类专用机床的研发提供了良好借鉴。

发动机缸体双金属曲轴孔半精镗及精镗加工工艺

针对某发动机缸体曲轴孔的精加工精度要求,通过分析其加工难点,选择了镗削加工作为曲轴孔的精加工方法,并确定了刀具材料、加工冷却和排屑方式以及镗削时各项切削参数,制订了曲轴孔精加工时的定位和夹紧方案。通过机床实物制造,对工件进行了试切。经检测,曲轴孔各项精度指标均达到或超过设计要求,成功地在重庆某机械制造企业投产。

发动机缸体曲轴孔精加工专用夹具设计与研究(英文)

曲轴孔精加工工序的精度将直接影响发动机的寿命与品质,而先进合理的夹具系统是加工精度的重要保障。针对某企业对缸体曲轴孔精加工精度要求,确定了工艺参数及定位基准,在此基础上,对夹具系统的定位机构、让刀机构、夹紧机构及镗模等主要结构进行了设计与分析。最后,分析了镗杆的动态特性,并研究了轴承刚度对镗杆动态特性的影响,适当提高轴承预紧力即轴承刚度,能有效提高镗杆系统的刚度。经实际加工检验,验证了设计的正确性。

发动机缸体曲轴孔加工组合刀具设计与应用

介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在1个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台1次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。

发动机缸体曲轴孔加工工艺研究

曲轴孔是发动机缸体上的重要加工部位,其加工质量的好坏直接影响发动机装配精度和整机性能。文中介绍了曲轴孔的技术要求、加工方式、刀具、加工设备和切削参数,并对曲轴孔加工的关键技术进行研究,以提高曲轴孔的加工精度。

气缸座精镗曲轴孔组合刀具的设计

介绍了精镗曲轴孔组合刀具的设计与计算,该组合刀具将制冷压缩机气缸座生产加工中的精镗曲轴孔、刮削轴肩台面和倒角三道工序在同把刀体上一次性加工出来,既提高了生产效率,又保证了产品质量,取得了良好的经济效果。

发动机缸体曲轴孔全跳动的测量方法

发动机缸体曲轴孔的全跳动是反映缸体曲轴孔加工质量的一个重要参数。曲轴孔的加工质量直接影响发动机的运行状态,有缺陷的曲轴孔是产生“拉瓦”、“异响”、“发动机噪声”、“熄火”的重要原因之一。目前,各大发动机生产厂家针对曲轴孔的重要性,都规定了严格的质量标准,如:富康轿车发动机曲轴孔的全跳动不能超过15μm,圆度不超过5μm,都配备了精度很高的圆度仪及专用检测设备。作者从事该检测工作已经6年,在长期的检测实践中总结出了曲轴孔全跳动测量的一些经验介绍给大家,望同行专家给予指正。

发动机缸体曲轴孔全跳动的测量方法

本文通过介绍"缸体曲轴孔全跳动的测量方法",系统的阐述了圆度仪使用过程中应注意的问题及各类参数的选择方法,为计量测试人员正确使用圆度仪提供了科学的依据。

发动机凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺探讨

发动机中的凸轮轴与曲轴都是非常重要的零部件,所以务必要在保证零件本身质量的同时,确保二者装配精度满足相关要求。这就要求务必要做好凸轮轴孔与曲轴孔的加工管理。本文将重点探讨凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺,希望能够对相关工艺设计提供一定的参考。

发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术

发动机的缸体是发动机结构中的重要组成部分,而对于缸孔而言,它的精度又是影响发动机质量和性能的重要因素,为了有效的提高发动机的制动性能,就需要对于缸孔的精度进行准确测算以及加工。本文通过对发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术分析,以期更好地确保其精加工水平,为保障发动机的正常运转服务。

浅谈发动机凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺

曲轴和凸轮轴作为现代发动机的核心零件,结构参数、加工工艺等方面都会对整个发动机的可靠性和使用寿命产生巨大的影响。因此,加强对发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工工艺的研究具有十分重要的现实意义。基于此,文章首先简单介绍了发动机凸轮轴孔和曲轴孔的结构特点以及加工技术要求,继而对发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工方法进行了详细分析,最后简要提出了几点发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工质量控制措施。

带有浮动机构的曲轴孔镗刀应用研究

四缸机的曲轴孔有5档,其加工一般分为粗、半精、精加工与珩磨4道工序。批量生产中,其效率很多情况下已成为瓶颈,由此集粗、半精、精加工为一体同时加工5个档的复合镗刀应用逐渐成为一种趋势,由于刀体较长,机床内设计有前后轴承对其进行支撑,为保证刀体与轴承的配合,刀具设计有可径向浮动的法兰机构。在应用过程中,工件圆度超差、毛刺问题普遍存在。为此通过优化浮动量、加工参数和刀片材质彻底解决了此类问题,为相关厂家类似问题的解决提供借鉴。

缸体止推面、曲轴孔的一体加工

缸体加工中，在选择何种加工方法及设备时，必须综合考虑质量，成本等因素。实践证明，缸体止推面的加工应该首先考虑采用止推面，曲轴孔的一体加工方法。

缸体曲轴孔加工工艺分析

缸体曲轴孔是发动机零部件加工的关键内容之一，对发动机的性能、精度和寿命有着直接影响。本文从技术要求、工艺模式、加工能力以及产能和投资四个方面入手对长城汽车现有生产线使用的三种曲轴孔加工方式进行了分析。

某型柴油机曲轴孔加工精度提升研究

针对某型柴油机曲轴孔圆柱度加工质量问题,尝试应用5M1E分析,锁定“机”、“料”是主要因素,并进一步分析得知夹具压紧工件变形是问题根源。基于夹具现状,考虑尽量减少改造,分析与优化了夹具压头数量与位置,通过线下测量与试切验证相结合方式,得出夹具压头油路压力3 MPa时既能可靠压紧工件,又能避免压紧工件变形,大幅提升了曲轴孔加工精度,研究方法对各类曲轴孔加工质量提升提供了参考。

浅谈发动机凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺

为保证凸轮轴和曲轴高速运转并拥有良好的动力输出环境,发动机缸体的曲轴孔和缸盖的凸轮轴孔必须具有高的精度。为提高发动机性能,对发动机曲轴孔和凸轮轴孔的机械加工工艺方法进行了研究,通过对加工工艺方法、设备精度和工装夹具的可靠性进行改进,保证了两轴孔孔隙的尺寸精度、形状精度和位置精度,加工质量和效率得到有效提升。

缸体曲轴孔珩磨原理及实际问题解决

作为与运动部件曲轴相配合的缸体曲轴孔,其精度的高低,直接决定了发动机性能的好坏和寿命的长短。而曲轴孔珩磨工艺就是决定其精度高低的关键环节。对曲轴孔珩磨的基本原理进行介绍,并结合实际加工经验,分析了曲轴孔同轴度超差的若干原因,提出解决方案,并验证有效。研究结果表明:影响缸体曲轴孔同轴度好坏的关键因素为"设备珩磨轴与曲轴孔的同心度"及"前工序曲轴孔位置度"。

曲轴孔双金属铰珩工艺

曲轴孔的作用主要是为了支撑曲轴，同时，传递从曲轴柄传来的扭矩并通过法兰输出，吸收气缸轴向和侧向力。为确保曲轴运转时的摩擦力尽可能小，曲轴孔要有相当高的同轴度，这也决定了发动机在运转时的平稳性。为了保持产品高寿命、低成本和安全生产，大部分发动机制造商采用铰珩工艺作为加工曲轴孔的最终方法。