基于西门子828D系统控制的曲轴磨削自动生产线的机械手电气设计

为提高曲轴磨削效率,减轻工人的劳动强度,改善工人的劳动环境,同时使企业效益最大化,设计了机械手组成曲轴加工的自动生产线。生产线将曲轴的上料架、曲轴磨削的主颈磨床、曲轴磨削的拐颈磨床和曲轴下料架四个工位联结起来,实现了曲轴磨削加工的生产自动化。

基于机器人浮动功能的冰箱压缩机曲轴磨削生产线研究

介绍工业机器人在冰箱压缩机曲轴磨削加工中的应用,以机器人、传送线和磨床集成开发出冰箱压缩机曲轴磨削自动生产线。由于冰箱压缩机曲轴磨削加工上料过程对柔性要求较高,目前业内还没有使用机器人代替人工进行曲轴磨削加工自动上下料的生产线,故机器人上料过程是该生产线的最大难点。重点研究了机器人浮动功能在曲轴磨削上料过程的应用,并通过多次实验找到合适的机器人上料浮动力条件。经试运行,机器人上料效果完全达到了人工上料标准,该生产线可实现柔性自动化生产。

基于西门子840D sl系统的曲轴磨削软件开发

针对曲轴数控加工的工艺特点,提出了在西门子840D sl系统上开发曲轴磨削软件的方案。运用Sinumerik OPERATE程序包开发软件的原理,建立了曲轴磨削控制数学模型;利用Visual Studio2008和QT Designer编程工具结合C++和QT语言开发出曲轴磨削软件并通过Sinumerik Operate编程包将开发的软件嵌入到840D sl数控系统中。最后用Open GL的刀具轨迹仿真模块对连杆颈磨削过程进行仿真验证。

MQ8260B曲轴磨削圆度误差分析

本文对MQ82 6 0B系列机床磨削六档曲轴时 ,造成圆度误差的因素作了分析 ,最后得出只要砂轮主轴中心连线与头尾架主轴连线及卡盘中心连线平行 ,曲轴的圆度就能得到保证。

曲轴磨削表面出现各种线纹的控制

曲轴磨削表面出现各种线纹的控制刘登中鲍亚国王正亮曲轴在修理磨削过程中，其加工质量直接影响整机的使用性能和使用寿命。本文针对磨削过程中曲轴表面常会出现的各种线纹现状进行分析，并提出相应的控制方法。１工件表面出现螺旋线产生原因：（１）砂轮修整不良；（２）...

凸轮轴和曲轴磨削的新进展

美国Western Atlas公司的Landis分公司在福特汽车公司Cleveland发动机二厂成功地实现一项有发展前途的新生产方法中起了关键作用。Landis公司参加了福特公司工程师和其他初始设备制造商为Duratec V-6高性能发动机上用凸轮轴和曲轴的精磨工艺的并行工程中。所开发的该系统的主要部分是总数为33台Landis凸轮和曲轴磨床,这些磨床是在福特公司新的可靠性与可维护性(R & M)的标准基础上加入了许多设计特点而制成的。

曲轴磨削误差分析与精度控制方法

基于有限元和Matlab分析方法,建立重构曲轴磨轨迹的数学模型。基于该模型,计算主轴颈的直径、圆度以及圆跳动,分析影响主轴颈磨削精度的因素,从而实现曲轴磨削精度的准确控制。理论分析表明,重力对曲轴的加工精度影响很小,顶尖压力主要影响曲轴的圆跳动,中心支架压力主要影响曲轴的直径,重力、中心支架压力与顶尖压力不影响曲轴圆度的加工精度。最后通过曲轴磨削实验验证了曲轴磨削轨迹模型和理论分析的正确性。

基于多体系统理论的发动机曲轴随动磨削研究

为了提高曲轴的加工质量,对曲轴随动磨削加工精度进行了研究,建立了磨削运动数学模型。以某机床厂生产的双砂轮随动曲轴数控磨床为研究对象,通过对各运动体间运动关系的分析,得到了该机床的运动误差。基于多体系统运动学理论,建立整个机床的运动模型。将任意切削点按"床身—工件"运动链和"床身—刀具"运动链进行位置矩阵描述,利用刀具轨迹与刀具路线的重合原理,建立机床的精密加工约束方程。建立了各运动体的坐标系,求出了运动体间的变换矩阵,利用MATLAB矩阵乘积求出了双砂轮随动曲轴数控磨床精密加工约束方程,为机床误差补偿奠定了基础。

曲轴磨床磨削精度补偿

阐述三轴联动切点跟踪磨削曲轴的原理。在加工过程中,利用马波斯量仪对曲轴连杆颈进行圆度检测,并生成误差补偿文件。由误差文件引导,通过SINUMERIK 840D数控系统的插补表与电子齿轮功能来实现带即时精度补偿的磨削。采用即时精度补偿的磨削方法为提高曲轴磨床磨削精度提供了一种新的思路。

一种基于头架主轴为变速运动的曲轴随动磨削加工方法研究

针对曲轴传统磨削加工方式影响曲轴精度和表面质量的问题,提出一种基于头架主轴为变速运动,砂轮做恒速进给的随动磨削方式。通过推导随动磨削加工瞬时位置方程,建立随动磨削运动轨迹控制模型,仿真分析对比两种磨削加工方式。分析结果显示主轴为变速运动的随动磨削加工方式受砂轮半径影响小,磨削点相对于转动中心的速度和受力状态更稳定,大大提高曲轴的表面加工质量。

曲轴中心孔圆度对磨削质量的影响

中心孔是非常重要的定位基准和检验基准,曲轴磨削过程中中心孔的质量直接影响曲轴轴颈的磨削质量。文章通过实践结合理论,分析中心孔圆度对曲轴磨削圆度的影响,并提出解决办法。对其他曲轴工艺有一定的借鉴作用。

曲轴终连杆颈磨削振纹分析及改进

振纹是曲轴磨削中常见的缺陷之一,为了找出振纹产生的根本原因,本文根据表面粗糙度、区域圆度探测振纹,并从来料、加工方法及机床硬件三部分来详细探究如何消除振纹。最终,更换丝杠备件并增加正压系统后,振纹消失。

曲轴双面磨削系统总成设计

介绍了YC6108Q曲轴双面磨削系统总成设计的方法,使用Pro/Engineer完成机床在三维环境下的刀具工作系统、工件进给系统及夹具系统的结构设计和总体虚拟装配。不仅在曲轴加工过程中实现了磨削的自动化,极大的提高了劳动生产率,而且降低了工人的劳动强度。

曲轴连杆颈圆度在线检测与补偿研究

研究了一种适用于切点跟踪法磨削曲轴的圆度在线检测与补偿方法,针对连杆颈偏心运动特征提出基于V形基准块、自适应伸缩随动支撑架的圆度检测机构,以自适应支撑架的被动伸缩与摆动抵消连杆颈检测过程偏心运动,实现V形基准块上测量探头与连杆颈的连续、可靠接触。从运动学角度分析了检测过程探头测量角的变化规律,并通过V形基准测圆法微变等效模型求解连杆颈圆度数据。基于切点跟踪法曲轴磨削运动模型建立了连杆颈圆度偏差补偿函数,继而实现连杆颈圆度偏差的在线测量与实时补偿。圆度检测机构几何模型的仿真结果与理论分析相一致,实验室构建的测量装置样机以及曲轴磨削试样检测数据验证了所研究圆度在线检测与补偿方案的正确性和有效性,表明其在曲轴精密磨削应用中具有良好应用前景。

圆度补偿在曲轴磨床上的应用

以曲轴磨削加工表面形状误差为研究对象,针对曲轴工件自身刚性极差,在装夹应力、磨削作用力因素影响下,对在加工过程中其弹性变形对连杆颈圆度误差而产生的圆度问题进行探讨,重点论述磨床圆度补偿功能对曲轴加工质量作用。

曲轴颈圆度在线测量方法的研究

根据曲轴非圆磨削过程的特点,介绍了曲轴颈圆度在线被动式测量方法,同时提出了一种全新的、先进的曲轴颈圆度主动跟踪在线测量方法,并详细介绍其工作原理、技术特点以及机械结构。

采用遗传算法优化神经网络的铸铁表面粗糙度声发射预测

表面粗糙度是汽车发动机曲轴精密磨削加工中的一个非常重要的指标,在线监测表面粗糙度是曲轴智能磨削成功的标志。应用美国声学物理公司PAC的PCI-2声发射实验仪器测量磨削声发射信号,采用遗传算法优化BP神经网络,以磨削声发射信号均方根和快速傅里叶变换峰值为特征值,对平面磨削曲轴球墨铸铁材料QT700-2表面粗糙度成功进行了预测。与表面粗糙度的实测结果表明相对误差可控制在6.22%以下。

用切点跟踪磨削法磨削曲轴的研究与应用

阐述了用切点跟踪磨削法磨削曲轴的原理,对数控插补逼近所带来的误差进行了分析和计算。通过对传统曲轴磨削加工中存在问题的分析,重点介绍了用切点跟踪磨削法磨削曲轴的工艺,包括磨削用量的选择、砂轮的选择、曲轴的定位与夹紧、数控曲轴磨床的调整、磨不同型号曲轴的调整等。磨削试验证明,切点跟踪磨削法具有高精度、高柔性和高效率的特点,是曲轴磨削加工方法的发展方向。

发动机大修后振动和性能降低原因分析与控制

发动机大修后造成整机振动和性能下降,原因是没有制定科学严格的修理规程.维修时要注意到平衡条件的改变和燃烧条件的改变.