开式冷挤压成形可行模角及最佳模角的理论与实验研究

给出了开式冷挤压动可容速度场及上限挤压力计算公式，讨论了主要参数对最佳模角的影响，理论分析结果得到实验验证。由理论及实验给出了可行模角及最佳模角。

数据拟合在实心轴开式冷挤压最佳模角探究中的应用

探讨了在不同模角下不同外径的实心轴当变形程度不同时单位挤压力的变化,利用Origin软件通过数据拟合的方法,分别研究了在模角为8°、12°、16°、20°时单位挤压力随着实心轴外径和变形程度的不同的变化规律,并给出了误差范围,在此基础上探索了最佳模角的寻求方法,并且通过实验验证了该方法的可行性。

空拔管最佳模角的计算

本文建立了空拔钢管最佳模角的计算模型。该计算模型较好地描述了减面率。

圆棒热挤压过程研究

用抛物面速度场,对圆棒热挤压过程进行上限分析。经理论计算和有关试验数据比较,所求得的挤压力具有足够高的精度;并利用所建立的数学模型对挤压过程死区、最佳模角和挤压力进行了系统地研究。

薄壁精密罐多道次缩口过程及其机理

基于薄壁精密罐的多道次缩口工艺,分析了各道次缩口材料的变形行为,对首道次缩口与后续道次缩口进行区分,给出在不同道次缩口中缩口入模角的定义,探讨了各道次间缩口行程的控制规律,并利用有限元数值模拟进行了验证,采用专用实验设备所获得的实验结果也证实了该规律,决定了不同道次解析分析的基础不同;基于主应力法推导出了不同道次缩口载荷计算公式,证实各道次缩口工艺中最佳入模角的存在,载荷计算结果与实验结果较为吻合,并计算得出缩口载荷随凹模入模角的变化规律.

静液挤压及普通挤压过程数值模拟对比研究（下）

结果及分析 模角对普通挤压和静液挤压过程挤压压力的影响 挤压压力随着模角变化主要是受凹模内壁和坯料之间的摩擦力及凹模入口处切向变形力两种因素影响。模角越小．坯料在入口初始变形量越小．因此克服切向滑移变形力所做的功越小；但随着模角的减小．凹模内壁和坯料之间接触面积会增大，因此克服摩擦力所做的功也会增大。在两种挤压的过程中由于两个因素同时存在会产生挤压压力最小的最佳模角。不同模角对普通挤压和静液挤压挤压力的影响如图5所示。

静液挤压及普通挤压过程数值模拟对比研究（上）

本文基于大变形弹塑性有限元法，采用ANSYS／LS—DYNA软件对T42态2024铝合金普通挤压及静液挤压成形过程进行数值模拟研究，得到不同模角及挤压比对两种不同变形工艺下应力、应变分布和挤压压力的影响规律。模拟结果表明，静液挤压工艺因坯料与模具之间的摩擦因数的显著降低而有助于降低挤压压力及减少裂纹，最佳模角下所需挤压压力和裂纹产生概率最低。