基于CAE的长玻纤增强PP空调底座翘曲变形优化

针对某30%长玻纤增强PP材料的空调底座,基于CAE模拟分析了注塑成型过程。计算分析了三种进胶方案的结果,选择了最大翘曲变形最小的四点热流道进胶方案。设计正交试验探究最大翘曲变形的优化工艺,分析得到各工艺的影响程度为:保压时间>模具型腔表面温度>保压压力>熔料温度>注射时间>v/p切换体积百分比,并获得优化的工艺参数组合为A_(1)B_(3)C_(2)D_(3)E_(1)F_(3)。优化工艺仿真结果显示:最大翘曲变形量分布与原始工艺基本一致,但最大值降至4.7940 mm,相比初始工艺降低30.7%,优化效果明显,达到了设计指标的要求。基于优化工艺的仿真及试模结果均显示空调底座注塑成型填充状态良好,形状尺寸合格。

基于层次分析法的夹芯注射成型多目标优化

以圆盘形夹芯注射成型塑件的芯层物料穿透距离、最大翘曲变形、最大体积收缩率为评价指标,基于层次分析法构建了多目标综合评价体系,联用正交实验法获取了最优解决方案。结果表明,实验所选工艺条件对3种评价指标的影响规律不同,无法直接获得最优解决方案;基于层次分析法和标准化评分,可构建多目标综合评价体系,将多目标优化转化为单目标寻优;综合评价体系联用正交实验法可获得最优工艺组合方案,且该方案的实验结果优于所有16组正交实验。

基于全因子DOE薄壁塑件成型多目标工艺分析

基于Minitab软件,建立了2水平4因子的全因子DOE实验设计,以模具温度、熔体温度、压缩速度和压缩距离4个因子,最大翘曲变形量及平均体积收缩率为评价指标。将薄壁塑件——电脑屏幕外壳作为分析对象,基于Moldflow软件采用注塑压缩成型技术,通过对全因子DOE实验进行设计及分析,确定了模具温度、熔体温度、压缩速度及压缩距离4个因子对塑件的影响,并绘制了交互作用图,得到了最佳注塑压缩成型工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行了模拟验证。最终确定了最佳工艺参数组合:模具温度为75℃、熔体温度为270℃、压缩速度为10 mms-1、压缩距离为1.5 mm,得到的最大翘曲变形为0.9866 mm,平均体积收缩率最大为8.614%。

薄壁塑件注塑压缩成型多指标工艺参数的优化

基于Minitab软件建立6因素5水平的田口试验并与模糊数学中的综合评判法相结合,以电脑显示器外壳为研究对象,对不同工艺条件下的注塑压缩成型过程进行模拟分析,对塑件成型后的最大翘曲变形量、平均熔接线和平均体积收缩率等3个目标值进行综合评判。通过对综合评分进行极差分析,确定了模具温度、熔体温度、压缩力、压缩速度、压缩距离和压缩时间等对注塑压缩成型的影响程度,得出了最优注塑压缩成型工艺参数组合方案,并对该工艺参数组合方案进行了模拟验证。最终得出最优工艺参数:模具温度为75℃,熔体温度为260℃,压缩力为60 t,压缩速度为14 mm/s,压缩距离为1.5 mm,压缩时间为7 s。

基于计算机辅助技术的油污传感器注塑成型工艺优化

针对某30%玻纤增强PA66的油污传感器,利用Moldflow模拟注塑成型过程,并设计正交试验探究低翘曲与低质量的优化工艺组合。依据流动阻力、浇口匹配性结果确定最佳的浇口位置为产品中部。各工艺参数对最大翘曲变形量的影响程度排序为:熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度>v/p切换体积>保压时间;对质量的影响程度排序为:保压时间>模具温度>保压压力>v/p切换体积>注射时间>熔体温度。综合分析得到优化的工艺参数组合为A;B;C;D;E;F;。与初始参数相比,基于优化工艺分析得到的最大翘曲变形量及质量分别降低36.7%和15.4%,且满足设计要求,通过实际试模验证为可用。