齿轮有效硬化层深度的定量分析

基于剪切应力与硬度曲线的关系,采用线性回归法,推导了渗碳齿轮有效硬化层深的计算公式,并通过实例进行了验证。结果表明,推导所得计算公式的精度能够满足齿轮有效硬化层深设计的要求。利用此公式得到了齿轮的有效硬化层深,并建立了齿轮有效硬化层分布模型。

钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定

按国家标准,就如何正确地测定渗碳淬火后有效硬化层深度问题进行了探讨.

链条销轴用40Cr钢表面感应有效硬化层深度、硬度与剪切强度关系的研究

针对40Cr材质的链条销轴,在不同使用工况条件下,为满足其剪切强度和抗磨损的综合性能要求,需要掌握零件不同的表面感应硬化要求与剪切强度之间的相互关系。通过对销轴试样设定不同的表面热处理要求,进行剪切强度试验验证,综合分析表面感应有效硬化层深度、表面硬度与剪切强度的关系,并通过这一关系的建立,确定零件适宜的尺寸参数,达到良好的匹配设备使用功能要求。使用实践表明,通过掌握有效硬化层深度、表面硬度与剪切强度的相互关系,可在水泥行业的斗式提升机链条的销轴设计应用上取得良好的效果。

渗碳齿轮有效硬化层深度的确定和齿轮疲劳强度试验方法

不同用途的硬面齿轮,采用渗碳淬火的方法达到一定的有效硬化层深度。介绍多种使用了若干年的确定渗碳齿轮有效硬化层深度的经验方法。从近年重载齿轮深层渗碳的实际应用中,深层渗碳深度呈现逐步降低的趋势,不仅对产品抗疲劳性能无碍,更有节能降耗、低碳制造的收获。为快速便捷测量齿轮的疲劳强度,引入一种弯冲试验法。

风电轴承FL-HSB2421 D表面硬度及有效硬化层深度的检测方法

据统计,大约有20%的风机故障是由于轴承失效引起的,而轴承工作面硬度及有效硬化层深度直接影响其使用寿命[1]。针对这个问题,我们使用维氏硬度检测方法对轴承表面硬度以及有效硬化层深度进行检测,最终准确测得硬度值及深度。

超声波在淬硬层深度测量上的应用

表面感应淬火技术是目前轴类零件表面强化的常用手段之一，测量工件近表面淬硬层深度的传统方法有金相法和硬度法。对于中碳钢，金相法标准不一，硬度法则规定表面所要求的最低硬度的0．8倍处到表面的距离为有效硬化层深度，因此它是变化的。以上两种方法均需要大量破坏工件。超声波背散射法是近年来新兴的无损检测淬硬层深的方法。本文针对调质钢和非调质钢给出了超声波法的检测结果，以期能代替传统的检测方法。

确定重载大模数齿轮深层渗碳深度的方法比较

分析比较了多种重载齿轮深层渗碳深度的确定方法,列出了近年部分重载齿轮对渗碳层深度要求的变化。选用不同直径的代表性试样和齿形试样,进行了渗碳淬硬层应力测定,认为可以从压缩现有深层渗碳层深度冗余和在归结近年来渗层深度变化的基础上,努力实现深层渗碳工艺精益化,适当降低渗碳层深度,在确保齿轮承载能力的前提下,使深层渗碳过程成为节能减排、清洁高效的加工技术。

渗碳齿轮硬化层深设计理论与试验对比研究

对基于最大剪切应力为判据的渗碳齿轮硬化层深度设计方法进行了试验验证。结果表明,按照理论硬化层深度进行渗碳热处理得到的硬度分布,在过渡区之后硬度偏低;为了避免齿轮出现深层剥落,可以在理论硬化层深度值上增加一定的层深。

常用高合金齿轮渗碳钢渗层淬透性对比研究

钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力，而渗层的淬透性是合金钢渗碳淬火过程中重要的工艺属性，也是决定齿轮使用寿命的最重要的性能之一。齿轮钢的淬透性与齿的心部硬度、表面硬度、渗层有效硬化层深度、表面残余压应力、热处理后的变形等都有密切联系。

重载大模数齿轮深层渗碳工艺精益化探讨

分析了传统重载齿轮深层渗碳深度的确定方法,列出了近年部分重载齿轮对渗碳层深度要求的变化。选用不同直径的代表性试样和齿形试样,进行了碳势梯度、显微硬度以及渗碳淬硬层应力测定,探索深层渗碳工艺精益化。适当降低渗碳层深度,在确保齿轮承载能力的前提下,使深层渗碳过程成为节能减排、清洁高效的加工技术。

感应淬火齿轮热透入深度及心部硬度间接无损检测法研究

通过多通道淬硬层深度无损测量系统对表面淬火齿轮热透入深度及心部硬度进行检测,并采用理化解剖法进行对比分析,结果表明,采用超声波无损检测系统可有效检测齿轮的热透入深度及心部硬度。

齿轮有效硬化层深计算方法比较研究

分析比较了渗碳齿轮有效硬化层深度的理论计算方法,并列出了经验公式进行检验,结果表明,用最大剪切应力方法确定的有效硬化层深度基本可以满足齿轮强度的要求。

齿轮渗碳淬火变形与齿面磨削量的关系研究

齿轮渗碳淬火变形指标有很多,但最终都将体现在齿面实际磨削量上。通过理论分析并结合长期生产实践发现,齿顶圆胀缩对磨削量影响最大,螺旋角变化和轮缘周向翘曲影响次之,其他因素影响相对较小。给出了依据齿轮直径胀缩量和其他参数计算齿面最大、最小磨削量的经验公式。在设计、工艺编制及热后质检时利用这些公式,可更加合理地确定图纸有效硬化层深度(Case-Hardened Depth,CHD)、滚齿时齿面预留磨削量和渗碳淬火时的目标CHD;渗碳淬火后还可以按照经验公式提前计算预估最大磨削量、最小磨削量和磨后齿面实际CHD,为后续生产提供指导。

飞锤V形槽表面高频淬火工艺参数的优化设计

设计了一组正交试验,通过对试验结果的数据计算与处理,探讨了飞锤V形槽表面高频淬火的工艺参数与其表面硬度、有效硬化层深度之间的关系,并对各参数的重要度进行了分析,从而获得了一组能满足飞锤V形槽表面高频淬火技术要求的最优工艺参数。

高速齿轮轴断齿原因分析

目的材质为17Cr2Ni2Mo A的风电齿轮箱高速齿轮轴,同炉号共生产5件,在安装装配后进行试车试验时其中4件均发现有断齿现象,导致高速齿轮轴报废,同时导致整个风电齿轮箱的安装调试工作停滞。故对该高速齿轮轴断齿原因进行分析,以区分质量事故责任。方法通过化学成分分析、齿面宏观外貌观察分析、宏观断口、宏观金相、微观金相、有效硬化层深度测试、扫描电镜试验分析等一系列的理化试验,对该高速齿轮轴断齿原因进行分析。结果该高速齿轮轴材质正常,化学成分合格。齿轮轴齿部断口上有疲劳贝壳纹线,齿轮断口为疲劳断口,疲劳源在齿根。齿轮轴齿部表面渗碳热处理层组织正常,晶粒度级别为7级,合格;齿轮轴齿根、齿面、齿顶表面渗碳热处理层的有效硬化层深度均过深,不符合产品技术要求。齿轮轴断口微观形态呈疲劳辉纹,未见明显的冶金缺陷。结论该高速齿轮轴断齿性质为快速疲劳断裂,其形成原因是齿根渗碳层深度过深所致。

重型车用系列齿轮钢应用研究

齿轮的材料对齿轮的使用寿命有着直接的影响。主减速器齿轮模数大,受力苛刻,如果材料选择不当,有效硬化层深度和心部硬度达不到设计要求,使用中就会发生打齿现象。我国通用的20CrMnTi齿轮钢,淬透性不高且淬透性带宽。当其淬透性处于下限时,对于模数大的齿轮就无法保证淬硬性。为了提高齿轮渗碳层的有效硬化层深度及心部硬度,必须采用新的高淬透性材料。

飞锤V形槽高频感应加热表面淬火工艺参数的设计

通过正交试验及数据的计算和处理分析,得到了能够满足491飞锤V形槽高频感应加热表面淬火淬硬层硬度(450～560HV)和有效硬化层深度(1.5～3.0mm)要求的一组最优的工艺参数。

齿轮连续式渗碳炉稀土快速渗碳工艺

＂解放＂牌7t载重汽车后桥主动、从动圆锥齿轮均采用20CrMnTiH钢制造,材料化学成分要求执行GB/T5216-2004《保证淬透性结构钢》标准。渗碳淬火有效硬化层深度要求为1.70～2.10mm;金相组织,碳化物1～5级,马氏体、残留奥氏体1～5级;齿轮表面与心部硬度要求分别为58～63HRC和35～40HRC,检验按QC/T262-1999《汽车渗碳齿轮金相检验》标准规定执行。