玉米秆粉粒体塑性压缩成型过程的有限元分析

保护环境，节约资源是人类的共识。本文以我国丰富的农作物副产物──玉米秸秆为原料，采用弹塑性增量有限元法对玉米秆粉粒体的成型过程进行了研究，有限元计算结果与实验结果比较一致。此研究为玉米秸秆等农林副产物转化为高附加值产品提供了理论依据。

热冲盂成形过程的刚粘塑性有限元模拟

采用刚粘塑性有限元法对热冲盂成形过程进行了数值模拟.讨论了刚粘塑性有限元法,并分析了热冲盂成形工艺的模拟结果。

型材挤压过程金属变形流动的有限元仿真

采用大变形弹塑性有限元理论 ,对典型型材角铝零件的挤压成形过程进行了全面有限元仿真和分析。深入研究了了型材挤压变形过程中金属变形流动规律和力学特征 。

金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟

介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。

有限元法在金属塑性成形分析方面的应用

利用有限元这种数学方法来分析金属塑性成形过程是七十年代发展起来的新技术。它为锻压和轧钢行业的技术人员提供了强有力的理论工具，使之对金属塑性成形的过程和本质可以更深入而详尽地了解，从而对改进旧工艺和创造新工艺奠定基础。随着这种技术的不断发展和推广，随着电子计算机辅助设计和制造的运用，

TC4叶片超塑成形有限元模拟及其变形分析

采用二维刚粘塑性有限元模型对某钛合金叶片典型部位的变形过程进行了数值模拟,通过流线分析揭示了叶片典型部位的变形模式,通过应变和应变速率分析揭示了其变形的不均匀性。通过对比分析,指出该叶片成形过程不同部位等效应变相对差别达50%以上,应变速率的波动范围从10-3s-1到10-2s-1,提出应变差别和应变速率的差别可能对成形叶片的显微组织和力学性能存在一定的影响,并经试验进行了验证。

薄板冲压成形的有限元模拟

薄板的冲压是一个大应变过程 ,通过建立薄板冲压成形的有限元模型并分析其 Mises应力的分布、塑性应变的分布规律以及冲头上的反作用力随时间的变化 ,得出了该有限元模型符合实际冲压操作的结论。

材料模型对金属成形过程模拟效率及精度的影响

采用不同的材料模型 (刚粘塑性、大变形弹塑性 )及大变形弹塑性热力耦合方法 ,对两类零件的成形过程进行了有限元模拟 ,并对有限元模拟效率及精度进行了分析研究 。

板料超塑胀形过程仿真及其应用

板料超塑胀形通常需要高温密闭环境，测试分析困难。本文在刚粘塑性有限元法的基础上开发了超塑胀形计算机仿真系统。应用仿真系统可对材料变形过程进行动态仿真，预测成形件壁厚分布，优化确定成形压力时间曲线，为成形工艺设计提供有效分析工具。文中给出了“碗”形零件气压胀形仿真实例。

钢板激光多次扫描弯曲成形的数值模拟

利用有限元分析软件MSC.Marc,建立了中厚钢板激光多次扫描弯曲成形过程的三维弹塑性非线性热力耦合有限元模型.计算了整个激光弯曲成形过程中温度场、应力场和位移场的分布.实时测量了板材自由端一点位移和下表面三点温度随时间的变化.计算结果和实验结果吻合较好.用建立的模型分析了多次扫描过程中随扫描次数增加弯曲增量逐渐减小的原因.为激光弯曲成形工艺的实际应用奠定了理论基础.

管材弯曲的有限元仿真

有限元仿真在管材弯曲中的应用在现代工业中,由于管材所具有的较高比强度、较轻重量以及较好的成形性等优点,使其在航空航天、汽车制造等领域的应用十分广泛。弯曲成形是管材塑性加工的重要工艺之一,随着近几年来精密加工行业的不断发展,对于管材弯曲成形过程的要求也越来越严格。随着计算机技术的快速发展,使得有限元仿真技术从管材开发阶段到加工工艺阶段都有应用。

汽车起动机减速轴冷挤压数值模拟分析

对汽车起动机减速轴及模具建立了弹塑性有限元模型,采用数值模拟方法分析了减速轴冷挤压成型过程,得出了成形过程中的挤压力、速度、应变场及材料充填的变化规律,较好地预测了成形过程中可能产生的缺陷。仿真结果和实际符合。研究成果对冷挤压成形仿真以及塑性成形工艺控制和模具结构优化设计具有指导意义。

管材锥形凸模扩口工艺的数值模拟

本文依据金属塑性成形的基本原理,基于管材锥形凸模扩口工艺的变形特征,采用有限元模拟分析软件ABAQUS对锥形凸模扩口变形过程进行了模拟,分析并得到了扩口变形过程材料的等效应力、应变分布及材料的厚度变化情况。模拟分析结果为扩口成形工艺的理论研究提供了借鉴和参考。

CAE技术在旋压成形中的应用

随着计算机软、硬件技术的迅速发展，金属弹塑性理论的日趋成熟，利用计算机模拟旋压成形过程得以实现。应用有限元分析方法，可以方便地确定旋压成形过程各个阶段所需的变形力、工件内部应力应变分布和金属的流动情况，为旋压成形理论研究及旋压前工艺参数的选择及确定提供了极好的手段，开辟了金属旋压成形工艺及模具CAD／CAM／CAE／CAPP集成发展的新领域。