基于层次分析法的服装流水线影响因素等级评价

为提高服装企业生产效率,从影响服装厂流水线运行效率的3个主要因素(人员因素、工序因素及设备因素)入手,构建其对服装流水线运行效率影响程度的评价指标体系。采用层次分析法对矩阵进行综合分析,得出相异指标间的相对权重,对各因素对服装流水线运行效率的影响程度进行等级评价。采用正交试验进行实际应用验证,结果表明:在服装流水线的运行过程中,人员因素对企业生产效率的影响最为显著,设备因素的影响等级最小,工序因素的影响居于人员因素与设备因素之间。人员因素中,人员技能水平相对权重最大,是评价体系中影响等级最高的评价指标。

服装流水线人员与生产岗位契合度模型

针对服装流水线人员配置不合理导致的人员浪费、生产瓶颈不稳定等现象,提出一种服装流水线人员与生产岗位匹配契合度模型。基于专家问卷对服装流水线的27个人岗匹配影响因素的重要程度进行评价,使用集值迭代法确定各影响因素的权重,筛选出12个人员和岗位的有效评价指标。使用评价量表对评价指标进行量化处理,通过指标评分值计算岗位、人员的综合素质等级和匹配契合度,结合匹配目标函数与自适应遗传算法构建人岗匹配模型。将模型应用于男性茄克生产流水线的优化中,对流水线的20个岗位和23名人员进行匹配方案重组,使得人力资源利用率从81.77%提高至88.46%,生产效率从219件/天提高至239件/天。

基于熵权TOPSIS的服装流水线智能化评估模型

文章介绍了从技术、生产、仓储物流、服务、网络5个层面构建服装流水线智能化指标体系的过程。基于熵权理论TOPSIS(接近理想点法)评价模型,对10家服装企业的生产线智能化程度进行数据采集。运用熵权法赋予流水线智能化指标的权重,借助TOPSIS模型计算各企业的智能化水平与理想解、负理想解的距离,根据相对接近度由大到小对各企业的智能化水平排序,并分析相应结论。

服装生产流水线的优化运行模型

分析服装生产流水线的特点，针对服装生产实际的不同要求、不同条件，运用线性规划、整数规划、目标规划等数学手段，系统地建立了四个服装生产线优化运行模型。

基于虚拟仿真的服装缝制流水线优化

服装缝制流水线不同于一般的直线流水线,在实际生产中必定存在逆工序,因而采用常见的优化目标不一定能达到最终优化目标———生产时间最短。提出直接以生产时间最短为工序编排的优化目标,并用遗传算法来进行流水线优化设计,以虚拟流水生产过程记时得到生产时间,最后用MatLab进行实例编程计算验证其可行性。

遗传算法在服装生产流水线平衡问题中的应用

将遗传算法应用于服装生产调度中 ,利用遗传算法的全局优化特点解决并行制造中的流水线平衡问题。并针对男式衬衫的生产工艺进行仿真 ,结果表明了该算法的有效性。

服装缝制流水线仿真探讨

讨论了仿真技术的作用 ,并结合服装业的实际情况提出建立服装缝制流水仿真系统的作用及意义 ,同时提出了服装仿真系统的框架。

计算机辅助服装缝纫流水线的负荷优化调度

提出了一种服装缝纫流水线的优化设计方法 .它先由工序分析表简化后 ,再生成有向网络图 ,进而确定出优先权区域 .最后 ,利用优先关系和优先权区域以及组合范围h进行编组 .在编组时 ,还考虑到了具体的限定设备和相容关系 ,实例表明这种编制方法具有更高的有效性 .

服装工艺模板在流水线生产中的运用

在工业4.0和智能化生产背景下,服装流水线的加工形式也在发生翻天覆地的变化,自动化和半自动化智能设备已逐渐取代传统的手工艺制作,而在这转型升级的过程中服装工艺模板的运用是至关重要的。本文就服装工艺模板在流水线生产中的运用作一些具体分析,为服装企业在流水线生产过程中运用服装工艺模板提供建议和参考。

影响RFID在服装生产流水线中应用的原因分析

服装生产过程数据量大,容易造成半成品积压。RFID电子标签作为信息载体,可获取各个层面的数据,对每个环节进行实时监控,实现在制品的自动识别和实时管理,但推广有一定的难度。文章从一次性投入成本、标准问题等五个方面分析了影响RFID在服装生产流水线中应用的原因并提出了相应对策,其结论对RFID技术在服装生产流水线中的推广应用具有较好的参考价值。

在教学模式创新中引进服装企业生产流水线的实践与思考

校企合作、工学一体的教学模式一直是高职院校各专业探索的课题之一。本文在对我院服装设计与制作专业引进服装企业生产流水线后,学校与企业共建生产性实训基地实践的基础上,对这种实践教学活动的背景、基本情况、取得的主要成效和它所暴露的一些问题作了较详细的阐述,并进行了必要的分析与思考,希望与大家一起探讨一些焦点问题,以期不断发展、完善这种教学模式。

基于模块化的服装混合流水线平衡优化

针对服装生产存在的多品种、小批量、短周期等普遍现象,提出以模块化为基础的服装智能生产编排算法,以实现混合流水线下多款服装的快速生产。以服装模块划分为基础,建立模块化服装生产排序与工序分配的联合优化数学模型,设计目标追踪遗传算法求解模型,实现模块化服装在同一流水线上的投产排序优化及服装加工工序的自动化编排。以2款相近衬衫为例进行测试,结果表明:模块化服装混合流水线平滑系数和编制效率分别达到3.359和97.9%,相较于小批量的单件流生产,编制效率和流水线的平衡稳定性均有显著提升。本文研究可为服装智能制造与精益生产的推进提供理论参考。

如何通过建立优化规则来改善服装生产流水线的平衡性

服装生产流水线的平衡性是评价一条生产流水线优劣的重要指标,也是提高服装生产流水线生产效率的关键要素。而在我国,很多服装企业的生产流水线平衡性较差,经常出现在制品逆流交叉、半成品涌塞地带、工人忙闲不均、产品生产周期长、设备使用率低等问题。如何提高服装生产流水线的平衡性,成为了目前许多服装企业亟待解决的问题。这里就针对这一现状,提出通过建立优化规则对服装生产流水线的各工序进行优化重组,以达到流水线生产平衡、畅通的目的。

基于遗传算法及仿真技术的服装生产流水线平衡

针对大部分服装企业存在生产流水线编制效率较低以及生产周期长的普遍现象,提出一种服装工序编排方案自动生成和单件流生产线仿真运行的方法。首先分析服装生产工序编排方法和影响因素,采用拓扑方法和遗传算法相结合,在MatLab(R2016b)软件中建立自动优化模型,实现工序的自动编排;然后考虑服装生产数量和生产线设备情况,采用仿真技术,在Plant Simulation仿真软件中,根据实际生产对工序编排方案进行流水线仿真运行,得出直观可视的仿真结果,实现流水线平衡再优化。生产实例验证表明,流水线编制效率为90.8%,比原有效率提高12.8%,节省流水线编排方案在投产前的平衡调试时间,生产周期缩短。

MES制造执行系统在个性化定制服装智能流水线中的应用

MES制造执行系统是基于排列组合算法和归并排序算法进行的,以成组技术进行智能流水线的生产柔性调度。本文通过运行基于MES制造执行系统的个性化定制服装智能流水线,发现MES制造执行系统显著提高了生产效率,同时解决了智能流水线的生产平衡问题。

基于改进蚁群算法的Flexsim衬衣流水线仿真优化

针对服装流水线存在作业负荷不均、加工周期长,传统编排优化方式对其生产效率提升程度有限的问题,围绕在制品传递时间和传递路径2个因素,以工厂男衬衣流水线为例,利用改进蚁群算法和Flexsim软件对流水线进行优化与虚拟仿真研究。首先对流水线进行拆组优化,编制效率由原来的54.07%升至75.95%。瓶颈工序的耗时降低,但流水线的效率仍有待提升。在此基础上使用改进蚁群算法进行二次优化,通过搭建流水线数学模型与仿真模型,利用Flexsim进行模拟。运行结果表明,日产量由一次优化后的498件升至592件,生产效率较之前又有进一步地提升,流水线编制效率提升到88.96%,证明改进蚁群算法和Flexsim软件可对服装流水线进行仿真优化,并具有普适性。

基于Flexsim的西装单件流水线优化仿真

针对服装单件流水线生产中存在的等待、瓶颈等不平衡问题,借助重构优化原则和Flexsim软件对服装单件流水线的平衡优化与仿真模拟进行研究,提升流水线生产效率和预测结果的准确性。首先对服装单件流水线生产平衡的影响因素和评价指标进行研究;然后以一款西装为实例,通过对该西装作业现状分析,根据服装生产流水线工序重构优化原则对西装流水线进行重构优化,用Flexsim软件对优化后的西装生产线进行仿真优化。研究结果表明:优化后的生产线编制效率由41%提高到95%,均衡指数由41.0减少为2.2,日产量由58件提高到124件。

基于CAN总线的服装吊挂流水控制系统

设计与实现一种基于CAN总线的服装吊挂流水控制系统。阐述系统的总体结构、软硬件组成及CAN通信的实现。系统实现了33个节点之间及节点与PC机之间的通信,完成了系统对流水线的控制及PC机对节点的监测管理。实际应用表明,该系统运行稳定可靠,使用方便,满足了生产需要。

中小型服装企业生产车间存在的问题及其改进措施

中小型服装企业是促进我国服装产业发展的重要力量,然而近年来,由于国内外经济环境的影响,其发展受到了制约.因此,中小型服装企业急需加快技术、产品、管理等方面的创新.通过实地调研"长三角"地区15家中小型服装企业,发现并分析了目前中小型服装加工工厂在管理和生产中仍存在的问题,例如组织结构不合理、缺乏科学有效的管理机制、工人积极性不高并且流动率较大、缺少完善的工艺资料数据库等,并提出了组织结构优化升级、采用精益生产方式、建立工艺资料数据库等改进措施,旨在改善生产车间的管理和生产,促进企业的发展.

基于服装智能吊挂系统的优化生产

通过ETON SOFT 2智能吊挂传输生产流水线与课桌型捆包式传输生产流水线的对比分析,阐述了服装智能吊挂生产系统在服装生产过程中降低浮余率、降低返修率、控制生产平衡、缩短生产周期、减轻工人身心疲惫等方面的优化功能,为企业选择提高综合生产能力和效益的途径提供了参考。