42CrMo钢M+F双相组织接触疲劳、多冲疲劳及弯曲疲劳性能研究

用 42CrMo钢经亚温淬火获得马氏体 +未溶铁素体双相组织 (M +F) ,未溶铁素体含量分别为 0 %、3 %、10 %、15 %和 2 0 %。就未溶铁素体含量对接触疲劳、多冲疲劳及弯曲疲劳性能的影响机理进行研究 ,局部的应力集中因铁素体发生塑变而得到松弛和细化晶粒是提高疲劳寿命的主要原因。试验结果表明 ,M +F双相组织的接触疲劳、多冲疲劳、弯曲疲劳寿命均比单一M组织的疲劳寿命高。三种试样的疲劳寿命均随未溶铁素体含量的增加而相应提高 ,且有最佳值。在文中试验条件下 ,未溶铁素体含量达到最佳值 (10 % )时 ,三种试样的疲劳寿命皆为最高。

后桥半轴断裂失效分析

采用断口宏微观分析、金相组织及硬度检查等手段对汽车后桥半轴断裂性质进行理化分析。结果表明,半轴首先在花键根部发生了大应力的扭转疲劳开裂,最终沿半轴横向扭转剪切断裂。半轴反复承受过大扭矩作用是其纵向疲劳开裂的根本原因。由于半轴在调质过程中温度偏低,心部出现部分未溶铁素体及材料表面存在大量非金属夹杂物,都对疲劳性能不利。

一起螺栓断裂失效分析

通过化学成分分析、非金属夹杂物检验、硬度检测及金相检验等方法,对某公司20CrMo螺栓断裂进行了失效分析。结果表明,热处理过程中产生的块状未溶铁素体是造成螺栓失效断裂的主要原因。

临界淬火对超厚水电钢冲击韧性的影响

通过设计对比实验,研究了临界淬火工艺对超厚水电站用钢板的组织和性能的影响.试验结果发现,临界淬火较低的加热温度得到了细小的奥氏体晶粒和一定量的未溶铁素体,临界淬火后试验钢近表面得到了未溶铁素体+板条马氏体组织,厚度t/4处得到了未溶铁素体+板条贝氏体+粒状贝氏体组织,厚度t/2处得到未溶铁素体+先共析铁素体+粒状贝氏体组织.回火后钢板近表面组织转变为未溶铁素体+回火索氏体组织,厚度t/4和t/2处回火后得到了铁素体+回火贝氏体组织.临界淬火工艺保留了部分未溶铁素体,使碳扩散至奥氏体中,提高了奥氏体的稳定性,淬火后以残余奥氏体存在,提高了超厚水电钢的冲击韧性;厚度t/2处的-20℃的低温冲击韧性达到了156 J,满足了使用要求.

抽油杆拉-拉疲劳试验早期断裂原因分析

采用宏观和微观断口分析、化学成分分析、力学性能检测、金相检测等手段,分析抽油杆拉-拉疲劳试验早期断裂产生原因。结果表明:抽油杆表面锻造折皱形成裂纹源,内部严重的非金属夹杂物和未溶铁素体,降低了抗疲劳性能,使抽油杆疲劳试验发生早期断裂。

重卡汽车齿轮开裂失效分析

某重卡汽车齿轮在使用过程中发生开裂。采用宏观、微观检验、化学成分分析及硬度检验等方法,对失效齿轮进行了分析。结果表明齿轮热处理不当造成组织不合格,存在大量铁素体,有效硬化层偏低,致使齿轮强度不高,无法承载设计载荷,最终使齿轮破裂。

斯太尔半轴套管裂纹成因分析

通过化学成分分析、金相检验、硬度测试等方法对斯太尔半轴套管裂纹原因进行了分析。结果表明:半轴套管产生裂纹是由于热处理中淬火冷却速度较快,碳当量较高,产生孪晶马氏体,出现淬硬组织所致。裂纹区域存在的大量不均匀未溶块状铁素体,导致工件力学性能下降,在机加工中进一步加剧裂纹的扩展。

非调质钢转向齿条疲劳断裂失效分析

在Grade50（C55）汽车转向齿条钢疲劳性能测试中,部分样件发生了疲劳断裂。对两批次疲劳断裂齿条的断口、齿部和光杆部进行显微组织、淬硬层深度以及硬度、化学成分、晶粒大小和表面粗糙度的检测分析。结果表明：影响C55转向齿条疲劳性能的原因有淬硬层存在未溶铁素体,硬度降低;齿根表面加工后较粗糙等,而致裂纹萌生。

欧标厚壁H型钢腹板麻面缺陷的研究

针对莱钢大型H型钢生产线在生产欧标厚壁H型钢时出现腹板麻面缺陷进行检测与分析,通过优化加热工艺、轧制变形量及冷却效果,完全消除了腹板麻面缺陷的问题,成材率指标得到大幅提升。