一种糖业码垛机器人抓手的结构设计

针对糖业重复劳动多,劳动强度大的特点,设计了一种满足糖业50kg包装实现高速码垛的码垛机器人抓手。基于构建的抓手三维结构设计,对抓手整体机构在负载工作状态下摆臂过程进行应力分析,验证了抓手抓取执行机构的结构合理性,提高了抓取机构的强度和可靠性。对抓手的关键零部件如抓取机构转轴、压实机构进行重点设计,并在实际应用中验证了机构设计的合理性。

焊接线外置机器人抓手切换自动化方案

文章基于便捷性、安全性、可靠性与高效性的生产理念,通过定位装置精确定位抓手存放车,并进一步精确定位抓手,确保抓手的位置精度,保证机器人每次能够通过固定的运行轨迹来拾取或放置抓手。通过气路接通装置,代替人工接气,实现抓手存放车气路能够自动安全快速地通气,从而实现抓手存放车气动机构打开与闭合;通过无线耦合器,解决抓手存放车与线体的信号连接与传输的问题,实现可编程逻辑控制器电气控制;通过程序闭环控制,实现严格按照步骤及信号反馈进行下一步动作,确保安全高效切换,最终达到提升生产效率,降低工人作业强度,提高设备开动率的目的。

铜电解剥片机组机器人阴极板出板抓手改进设计

针对目前铜电解剥片机组机器人阴极板出板抓手存在问题进行了改良,详细阐述了铜电解剥片机组机器人阴极板出板抓手改进设计的重要意义、工作原理及操作运行方法、改造后的构造、抓手材料选择和制作要点以及改进后的优点。

温室番茄采摘机器人系统的研究

本研究的目的在于开发温室番茄采摘机器人系统,文章提出的温室番茄采摘机器人系统主要由四部分组成:末端执行器、机器视觉、机器人载体和控制系统。该控制系统包含三个单元:机器人手臂执行控制单元、机器人载体控制单元和中央控制单元。开发了温室番茄采摘机器人系统的软硬件,满足了预期的功能需求。实验结果表明:集成采摘的平均成功率分别为94.83%、91.83%和89.63%。平均采摘时间约为35.96秒。另外,针对应用实际本文分别针对黄色和红色西红柿结合光源情况进行了机器人控制实验,实验结果表明机器人实际采摘效率较高,且阴雨天的采摘效率明显高于光线充足的晴天。

汽车焊装机器抓手与夹具定位销卡销恢复

目前各大车企的实际生产过程,焊装车间已覆盖全自动化生产,在产能释放过程中,难免会出现抓手定位销与夹具定位销卡件,造成生产暂停的情况。文章阐述了抓手及夹具台定位理论,梳理了生产过程中抓手与夹具台定位销卡销问题实际案例。详细论述生产过程中抓手、夹具台定位销卡件问题的分析思路和解决方法。该方法也在实际中多次被验证可行。

面向中小型钣金件的机器人柔性折弯系统研究

针对中小型钣金零件产品多批次、小批量的特点,将基于中小型钣金零件的加工自动化应用到具体的智能化柔性折弯单元中,建立了由送料取料模块、折弯执行机构、钣金件对准装置、折弯机四部分组成的钣金折弯系统,实现了中小型钣金件的机器人柔性折弯生产线从无到有的突破,为机器人柔性折弯系统的发展提供了参考。

叉形抓手框架设计及结构改进

文章介绍在白车身焊装主线上,抓取下车体零件被的机器人抓手框架结构设计及改进,并介绍以减轻抓手框架重量为目的抓手结构设计、改进及使用有限元对抓手框架结构进行静力分析校核。为后续下车体抓手框架结构设计、优化提供理论依据和实践经验。

应力分析在白车身焊接生产中的应用

CATIA三维设计软件在汽车白车身焊接生产中的应用越来越广泛,简单的焊接夹具,一般不需要受力分析,设计时强度系数都会放大一些,所以强度基本都能满足使用要求。而机器人抓手由于要考虑机器人负载等因素,设计过程中不能把强度系数放的太大,此时设计过程中的应力分析就比较重要了。本文详细介绍CATIA应力分析功能在机器人抓手设计中的应用。应用CATIA软件建立机器人抓手的三维模型,并用CATIA的自动网格划分和有限元功能对建立的三维模型进行应力分析,根据分析结果,优化设计方案,最终设计出合格的抓手。

装焊模块化生产岛的开发应用

对汽车装焊车间装焊线模块化标准生产岛的开发应用进行了分析和研究。结合汽车装焊线生产岛在国内外的应用形式和特点,在汽车装焊车间传统的焊接工作岛的基础上,对各类车身分总成和总成等焊接单元进行了技术升级和改造,开发出了标准化、模块化的生产岛。在生产岛模块化开发的基础上,兼顾开发出生产岛的柔性化特点,装焊模块化标准工作岛在实际生产中可实时适应产品变更、种类变更、产能提升等变化,降低企业的制造成本和维护保养成本,在汽车装焊线体布局上具有较大推广前景,可以为企业带来良好的经济效益。

大型复杂工件焊接的自动化解决方案

通过对轿车地板通道总成焊接工艺分析,设计开发出一种新型焊接工艺流程。实现了大型复杂工件的多标准件凸焊全过程的自动化控制,加快了生产节拍,稳定了产品焊接质量,减少了操作工人数量,减轻了工人劳动强度,压缩了生产场地使用面积,从而有效地提高了劳动生产率。

激光测距传感器技术在机器人中的应用

目前,机器人技术在车企行业中得到了越来越广泛的应用,特别在装焊车间内,主要以机器人作为执行机构。由于装焊车间内抓手机器人数量众多,抓取工件时常常会因为工件位置偏差导致机器人与工件相撞,严重影响生产。针对上述问题,装焊车间引进了激光测距传感器技术,同时作为装焊车间的一个创新点,首次将该技术应用到了德国Integra5标准中。基于戴姆勒开发的技术包将激光测距传感器应用到了机器人中,主要从激光测距系统构成、系统工作原理以及通过实验表明该技术可以准确测得工件的摆放是否符合机器人抓取要求,确保了机器人抓件的准确性,避免了工件位置偏差导致碰撞的风险,大大提高了生产效率。

乘用车试制车间焊装线的规划设计

以总结出各种生产纲领的乘用车试制车间焊装线规划设计方法为目标,完成了年生产纲领分别为200~500辆、500~2000辆、2000辆以上三个档次的乘用车试制焊装线的规划设计模式的优缺点对比总结,针对不同的业主需求,采用不同的规划设计模式,利用这套规划设计方法我公司已经完成国内多个整车厂研发中心试制车间施工图的设计,取得了良好的经济效益。