机器人人工拣选环境下混流装配线齐套物料配送优化

为了提高汽车制造企业配送的智能化水平、解决混流装配线齐套物料人工拣选效率低、成本高的问题,引入基于齐套物料配送策略的机器人人工拣选模式,通过优化自动拣选机器人、工人的配置数量及配送周期,使包含机器人使用成本、劳动力成本和在制品库存成本在内的总成本最小。为求解该配送优化问题,提出了改进量子蚁群算法,利用量子比特的叠加性增加种群多样性,避免算法陷入局部最优,同时设计了改进量子旋转门更新机制和基于差分进化操作的非最优个体优化策略,提高了算法收敛速度和寻优质量。最后,通过算例分析验证了模型的正确性与算法的有效性,并分析了拣选批量对总成本的影响。

第Ⅱ类机器人混流装配线的平衡与排序联合决策

为了提高第Ⅱ类机器人混流装配线系统能效,界定工业机器人5种工作状态,量化不同状态下的机器人能源消耗值,引入关停策略和考虑产品切换,以最小化最大工作时间和能源消耗为目标,构建平衡与排序联合决策双目标优化模型.设计改进的非支配排序遗传算法Ⅱ,通过同类算法对比分析,验证改进算法的有效性.结合算例,揭示关停策略和产品切换准备作业对机器人混流装配线系统的技术影响。关停策略能够减少能耗,在装配线平衡性下降时的效果愈加明显,最大能耗节约率达到16.68%;考虑产品切换准备作业的影响,有利于机器人混流装配线作业效率和能源消耗的整体优化.

机器人自动装配线监控系统的通信与动态监测

本文介绍了用于吊扇电机自动装配线的计算机监控系统。主要叙述了监控系统的上位计算机监控与管理软件的设计，包括软件系统的设计思想、关键技术、解决途径和操作方法；对监控系统的硬件配置只作简单介绍。全线调试及试产表明，本系统建立了现场设备与计算机之间的相互联系，为吊扇电机自动装配线的现场集中监控提供了有效、直观和可靠的方法。

不确定环境下混流装配线动态准时制物料配送系统

针对不确定环境下混流装配线物料配送准确性和及时性的问题,构建了一种基于射频识别技术的动态准时制物料配送控制系统。分析了混流装配线的物料配送特点及物料分类,阐述了生产计划变动、生产节拍波动、线边库存及物料需求量和时间等物料配送中的不确定因素。综合考虑各类不确定因素,构建了基于射频识别的动态准时制物料配送体系架构,建立了可视化装配过程监控系统,研究了物料配送方案运算模型,设计了物料配送控制系统的硬件架构和软件体系结构。以某公司的1.5TGDI发动机工厂的混流装配线为例,应用J2EE构架开发了基于射频识别的动态准时制物料配送系统,实现了物料配送管理和控制的一体化和可视化,验证了系统的可行性和有效性。

机器人视觉在自动装配线中的应用

机器人视觉系统的几个基本问题（包括图像滤波、边缘识别和工件位姿的确定等）进行了分析，并在此基础上，根据装配作业的要求，提出一套简单实用的机器人视觉系统。该系统经过实际运行，达到了一般装配作业的实时性和精度要求。

用于车身装配线的集成化点焊机器人系统——机器人轨迹与点焊控制的集成化

作者开发出一种集成化点焊机器人系统，即是将机器人和焊机功能集成化，从而大大提高了装置的性能。本文首先报导了点焊集成化焊接工艺和以伺服电机作为压力执行机构的机器人轨迹控制系统，然后对集成化焊接系统的实际应用予以描述和评价。此点焊装置已产生了显著效果：能量利用提高３０％；点焊效率即生产率提高３０％；焊接质量方面，飞溅和毛刺减少２０％；噪音降低２０％。

汽车混流总装配线系统TCPN建模与平衡仿真优化

运用建模仿真方法研究了实际中小型客车厂混流装配线系统平衡问题。在对混流装配线物流系统建立时间着色Petri网(TCPN)模型的基础上,应用物流软件AutoMod,重点对该系统进行仿真优化。对原实际客车混流总装配线进行仿真分析,发现系统各工位的资源利用率很不平衡,并且存在瓶颈。通过资源调整,从整体上改进优化了总装配线系统,使工位资源利用率更平衡,客车在总装配线上的等待数量减少约47%,下线产量提高了8%,明显提高了系统的效率。

基于GA&SA的混流装配线平衡系统的研究与实现

在对柔性生产环境下的多品种混流装配线设计问题进行分析的基础上,结合4种不同型号的保险杠的装配工艺,提出结合当量节拍、可变装配站与固定工作站的设计技术,设计以装配线过载和闲置成本最低为目标的投产排序模型,并开发一个面向对象的投产排序系统,运用SA&GA混合算法对模型进行求解,得出最佳投产排序解决方案。

混流轿车总装配线上物料配送的研究与实践

为满足混流轿车总装配线上物料及时准确的配送,分析了轿车总装工艺流程和生产特点,依据轿车零部件的形状将物料划分为3类。研究了准时生产环境下物料配送的物料拉动系统和看板运作流程,并建立了基于现场总线技术的物料ANDON系统。在分析总装线旁物料报警情况的基础上,提出了现场物料出现MIN/MAX时的处理方式,提出了物料断点的概念并建立了实施流程。根据某轿车总装配流水线的实际物料需求,设计了混流装配线分布式物料管理信息系统的功能模块,以及基于J2EE平台的软件架构,开发的信息系统已应用于某企业。

考虑生产线平衡的多目标混流装配线排程问题研究

为使生产多品种小批量的混流装配线高效运作,研究了混流装配线的排序问题。首先建立以产品变化率、超载时间和总切换时间最小化为优化目标的数学模型。其次用该模型在离散系统仿真软件Plant Simulation平台上对生产过程进行仿真,并结合总加工时间最小化目标,采用遗传算法求解混流装配线的排序问题得到一组满意解;最后从装配线平衡角度,针对遗传算法得到的一组较优解进行分析,得到满足目标的最优解。通过实例,验证了该方法的可行性和有效性。

考虑能耗的混流装配线物料配送多目标调度方法

为了提高混流装配线物料配送的能源利用效率,考虑采用“转运”概念的送料机器人和线边集成超市配送模式,构建了存在换电情形的物料供应模型.结合送料机器人的能耗特点,以最小化送料机器人的使用数量和配送能耗为优化目标,建立了数学模型.在此基础上提出了变邻域搜索策略的改进型离散差分进化算法(VNS-MDDE),用以解决多目标优化问题;该算法以最近邻启发式方法构建初始解,并引入变邻域策略进行局部搜索以提高解的质量.最后通过仿真实验验证了算法的可行性和有效性.

机器人装配自动线集散控制系统

本文介绍一个用于吊扇电机装配的机器人装配自动线的集散控制系统。该控制系统由一台ＡＳＴ３８６／ＳＸ微型计算机，一台Ｃ２００Ｈ可编程控制器（ＰＬＣ），八台Ｃ系列小型可编程控制器（ＰＬＣ），五台机器人控制器和三台ＭＣｈ－５１单片微机组成。该系统实现了对机器人装配自动线的作业任务的执行控制，作业协调控制，运行状态的监控和生产报表的统计与输出。文中还介绍了集散控制系统的硬件设计和软件设计。

基于Flexsim仿真技术的混合装配线平衡优化

在制造企业装配过程中,混流装配能够提高物料利用率,满足顾客个性化需求,提高企业竞争能力。以某企业的一条混流装配线为例进行了研究,利用Flexsim仿真软件建立车间系统加工流程模型,对混流装配线进行仿真,进行平衡设计。通过对仿真输出数据的分析,得出装配线的"瓶颈"工位。最后为该装配线提出改进方案,并进行优化仿真,通过对改进前后方案仿真结果的对比分析,验证了改进方案的可行性。

基于机器人的汽车门盖智能装配的应用

伴随着中国汽车行业的车型更新换代速度的加快,对生产线体柔性制造技术的需求也越来越高,因此机器人应用范围也越来越广泛,但是在传统的白车身门盖装配线上一直使用的人工装配门盖工艺,如何能通过使用机器人搭载视觉系统技术实现智能柔性化装配呢?本文重点针对汽车门盖的智能装配方案进行阐述。

双目视觉机器人拧紧系统的应用

科学技术的发展为双目机器人高效应用于机械行业提供了可能。现介绍了双目视觉机器人拧紧系统的工作流程、组成及调试方法,以其在柔性装配线上的螺栓拧紧作业为例,分析了双目视觉机器人拧紧系统的应用情况,对机械行业实现装配自动化具有良好的借鉴意义。

混流汽车总装过程的物料协同配送与管理信息系统研究

文章在分析汽车生产过程的物料流的基础上,根据物料的不同形状和需求将物料划分为直接供货件、排序件及捆扎件,并建立了不同的配送方法。为实现混流汽车总装配线上物料及时准确地配送,建立了汽车装配过程的的物料拉动方法及大件物料的看板控制流程。采用基于现场总线信息融合技术,建立3层网络结构的物料信息采集与管理信息系统,实现了汽车混流装配过程的物料协同配送与精细化管理。

AGV自主导引机器人应用现状及发展趋势

近年来,国内自动化立体仓库和柔性装配线进入快速发展阶段。其中,在自动仓库与生产车间之间,各工位之间,各段输送线之间,自动导引小车AGV（Automated Guided Vehicle）起了无可替代的作用,它是一种自主移动机器人,装有电磁或光学等自动导引装置,进行非接触式导引,能沿规划路径行驶,自动避开障碍物安全驶向指定目标,从而完成各种给定的任务。与传统的传送辊道或传送带相比,AGV输送路线具有施工简单、路径灵活,不占用空间、移动性较好、柔性等优点,广泛应用于柔性制造系统和立体仓库。

双臂机器人大灯装配线控制系统设计与应用

为改变传统大灯装配线作业方式,以提高大灯装配线的工作效率和产品质量为目标,设计了一种基于双臂机器人协同作业的大灯装配线控制系统,添加双臂机器人到大灯装配线中,对装配平台进行升级改造,通过对大灯装配线控制系统关键器件的选型、装配作业流程设计,采用RS485总线建立大灯装配线与双臂机器人通信并配备人机交互界面实时监控。本控制系统应用实现了大灯装配线的智能化作业,节省了劳动力50%以上,降低了生产成本,生产效率提高了近1倍以及产品质量合格率升至99%。

三元催化器自动化装配控制系统的设计与实现

汽车三元催化器是降低尾气排放的重要部件,针对某汽车零部件公司三元催化器自动化装配效率低、运行不稳定的问题,提出了一种基于PLC的三元催化器装配线自动化控制系统的设计方案。设计使用三菱Q系列PLC并结合CC-Link总线技术,对装配线进行自动化控制。设计完成后,通过对机械、电气设备的安装调试,最终的生产节拍为32s左右,产品合格率达到了98%,满足了生产要求。