高碳当量高性能低应力精密机床铸件发展

针对我国机床铸件的质量现状,论述了我国机床铸件的低碳当量、高强度对机床的精度及精度保持性的影响;综合目前国内外研究机构对高端机床铸件的研究及应用情况,表明高端数控精密机床铸件向高碳当量、高强度、高刚度、低合金化与低应力的趋势发展,通过与该领域铸造专家交流以及国内一些生产机床铸件企业调研基础上,提出了我国机床铸件发展方向及质量改进措施建议。

机床铸件铸孔R角裂纹的预判方法

介绍了一种通过分析CAE凝固模拟的温度场色谱分布预判机床铸件铸孔R角裂纹产生部位的方法,详细阐述了该裂纹预判方法的分析推断和实例验证过程:通过采用优化铸孔R角尺寸,使筋板上R角周围温度场具有相对较小的温度梯度,运用CAE软件对优化方案进行凝固模拟确认,确保改善措施应用效果,经生产验证,该方法具有较高的准确性。将此裂纹预判方法推广应用到机床立柱新产品开发上,结果显示模拟预测结果与实际裂纹吻合。

HT300机床铸件生产工艺改进

介绍了HT300机床铸件的铸造工艺,针对铸件存在的裂纹、缩松等缺陷,通过提高铸件的CE、加入适量的合金元素Cu、Sn进行微合金化,以达到改善基体组织,细化晶粒,提高铸件的强度、硬度组织均匀性以及尺寸精度稳定性的目的,并获得合格铸件。

提高机床铸件精度及精度保持性的试验研究

在不同碳当量和合金化下,浇注薄、厚两种不同结构尺寸的灰铸铁和球墨铸铁T型床身导轨试样,研究碳当量、残余应力、材质刚度、结构刚度等对床身精度及精度保持性的影响。结果表明：高碳当量下结合复合合金化和＂阶梯式升温降温法＂热时效可获得同时具有高抗拉强度、高弹性模量、低应力的铸铁件;相同结构下,低碳当量、未经合金化和热时效的1~#薄导轨与高碳当量、经复合合金化和热时效的2#薄导轨试样经三个月后,直线度分别增加了31.5μm和18.1μm,后者因具有高的材质刚度和低的残余应力,其直线度比前者变化缓慢且变化幅度小、精度保持性好;相同材质下,灰铸铁1~#、2~#薄导轨与3~#、4~#厚导轨试样的直线度分别为355.8、383.1μm和37.7、27.9μm,后者因其高的结构刚度,直线度比前者小约十倍;球墨铸铁5~#、6~#厚导轨试样具有高的材质刚度和结构刚度,其直线度分别为19.5、17.4μm,均小于其他试样,且后者略小于前者。

高端数控精密机床铸件的发展方向

介绍了我国机床铸件的质量现状,论述了我国机床铸件的低碳当量、高强度对机床的精度及精度保持性的影响。指出提高高端数控精密机床铸件质量的核心是高碳当量、高强度、高刚度与低应力。通过对国内一些生产企业调查,对如何提高机床铸件的质量提出了几点建议。

抓住关键技术提高机床铸件质量

概述了我国各行业对机床的需求。综述了我国机床铸件的发展概况以及在生产中存在的问题与差距。详细论述了生产高碳当量、高强度机床铸件的控制要点以及消除铸造应力的时效处理。为我国机床铸件的生产提供一些参考。

如何生产高质量的机床铸件

从生产技术、工厂管理以及质量管理等方面阐述了如何生产高质量的机床铸件,并对生产机床铸件的企业的发展提出了几点建议。

大型机床铸件涂装车间工艺设计研究

通过对涂装车间机床铸件涂装作业特点和各工艺方案进行分析,找出适应大型机床铸件涂装的工艺平面布置形式,并对涂装工艺过程及工艺参数进行了论述,为大型铸件涂装提供了一个新的工艺解决方案。在涂装设备方面,配置了功能完善的刮腻子室、喷漆室和烘干室,特别是喷漆室采用反抽可调风量水旋喷漆室,技术成熟先进;在机械化运输方面,采用"横移车+KPX蓄电池系列电动平车"系统完成工件的输送,设备配置简洁,运行安全可靠,系统的成功运行也是整个涂装工艺系统成功实施的关键。

冲天炉在高端机床铸件生产中的应用

介绍了高端机床铸件对铸件材料的要求,详细阐述了采用冲天炉熔炼得到优质铁液的控制方法:采用密筋炉胆大排距风口冲天炉熔炼铁液;选用优质铸造焦炭及合适的加入量;采取合理的送风方法;选用优质生铁、废钢,并且要求炉料表面无锈蚀、无杂质、无粘附坭砂;采取较高的熔炼温度及浇注温度。通过采取以上措施,可以获得高CE、高强度、高刚度、低应力及良好的品质系数的铸铁铁液。在环保方面,配以水冷布袋除尘器,可以达到GB 9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》中的二类区排放标准。

纸质浇道管用于树脂砂实型铸造机床铸件的实践

大型机床床身采用树脂砂实型铸造工艺表现出其独特的优势,尤其浇注系统采用纸质浇道管,生产全过程简化,铸件夹渣、夹砂等缺陷明显减少,为铸造企业带来显著的经济效益。

大型机床铸件封砂铸造工艺

本文介绍了大型五面加工中心的三个大型封砂铸件立柱、横梁和顶梁的铸造工艺 ,阐述了封砂铸造工艺的要点及有关注意事项 ,给出了经大量生产验证而适于封砂铸造的通用系列的排气芯撑和抗浮力加工芯撑的规格、尺寸及选用方法。

机床铸件导轨镶铸冷却水管的工艺技术

机床铸件导轨镶铸冷却水管是一项新技术 ,介绍该技术的试验开发过程、铸造工艺参数的设计、生产过程的铸造工艺规范 。

高品质机床铸件的稳定生产

叙述了用于高品质机床的铸件应当具备的条件：铸件材料为HT250、HT300、HT350等高牌号铸铁；尺寸精度要求较高，内应力必须较小；导轨面不得有任何缺陷，机加工面不得采用电弧焊。介绍了稳定生产高牌号高品质灰铸铁件的关键措施：（1）原铁液的温度控制在1500～1550℃，HT250牌号铸铁废钢加入量提高到53％，HT300牌号铸铁废钢加入量提高到60％；（2）型砂、芯砂的配制要采用合理的原砂、树脂及固化剂配比参数，涂料也要采用合理的配比参数，控制再生砂的质量，以及控制型砂（芯砂）的性能；（3）浇注系统按照大孔出流理论设计，浇注温度控制在1380～1420℃；（4）造型操作及铸型装配操作要正确。通过以上措施，铸件的表面粗糙度达到Ra12．5～50μm，批量生产的铸件尺寸精度达到CTl1级，铸件缺陷废品率降低至3％。

用V法造型工艺生产机床铸件

介绍了采用V法造型工艺生产T型槽机床铸件的装备、工艺过程和工艺特点,分析了造型过程中存在的问题及解决方法,指出V法造型工艺生产铸件易产生机械粘砂、塌砂、拔缝及厚度增加和气孔缺陷,并提供了应对方法。

双金属浇注工艺在机床铸件中的应用

采用双金属浇注方法防止灰铸铁铸件在铸造中产生的铸造裂纹、白口组织、缩孔、缩松等铸造缺陷,该工艺方法不仅能提高铸件的机械性能,还能降低铸造成本。

机床铸件车间V法造型生产线的应用

V法造型作为一种绿色铸造工艺,因其节能、环保等优点,被人们广泛应用于铸件生产中。重点介绍了V法造型线在机床铸件生产中的应用,并从V法造型线、工艺流程、主要生产工序、车间布局等方面进行了说明。

高强度合成灰铸铁机床铸件的生产技术控制

对产品结构以及技术要求分析后,主要从铁液化学成分、炉料、熔炼工艺以及孕育处理、气体元素含量控制等方面采取措施来控制生产高强度合成灰铸铁机床铸件,生产出了合格的铸件。

硅碳比对机床铸件性能的影响

在一定的碳当量的条件下 ,提高硅碳比 (Si/C) ,可以提高机床铸件的抗拉强度、硬度及硬度均匀性 ,降低残留应力 ,改善铸造性能和机加工性能 ,降低废品率。

实型铸造工艺在机床铸件上的应用

实型铸造工艺比之传统的木模铸造工艺具有制模简便,生产周期短.铸件尺寸精确,工时消耗少等优点。实型铸造过程中容易产生的变形、冷隔、夹渣等缺陷,通过对14件(铸件质量约21t)各类机床铸件的浇注试验,也找到了解决的途径,取得了很好的经济效益,为这一新工艺的推广发展作了有益的尝试。