机架间冷却水对UF340表面组织均匀性的影响研究

利用热轧试验及全流程跟踪研究了机架间冷却水开闭对UF340表面组织均匀性的影响。结果表明:机架间冷却水对热轧卷沿板宽方向的组织均匀性有一定影响,且部分会遗传至成品组织;机架间冷却水全开时,成品距边部1/4处表面晶粒存在少量未再结晶组织,而后部机架间冷却水冷却关闭后,由于热轧时再结晶较充分,成品组织沿板宽方向一致性较好,成品表面为细小的完全再结晶组织,有利于材料表面鲜映性的提升;UF340的细小均匀的组织特性使其涂漆变形后的波纹度仅为0.169μm,表面鲜映性(DOI)值达到92,满足主机厂免中涂表面质量要求。

带钢热精轧机组机架间冷却控制数学模型

为了提高带钢终轧温度的控制精度,对精轧过程中导致带钢温度变化的热交换过程进行了分析,并以此作为建立机架间冷却控制的传热模型和自学习模型的理论依据。给出了热轧机组机架间在线冷却控制传热模型和自学习模型的算法。通过程序开发对精轧机组内带钢的温度分布进行了离线模拟,取得了较高的模拟精度。所用数学模型具有较好的在线应用前景。

机架间冷却数学模型计算带钢温度分布

为提高带钢终轧温度的控制精度 ,对精轧过程中导致带钢温度变化的热交换过程进行了分析 ,以此作为机架间冷却控制的传热模型和自学习模型的理论依据 ,给出了带钢厂热轧机组机架间冷却在线控制的传热和自学习模型的算法 ,通过程序开发对精轧机组内带钢的温度分布进行了离线模拟 ,终轧温度计算值与实际生产数据符合较好 。

中厚板机架间冷却应用研究

中厚板是国民经济发展的重要原材料。随着市场对中厚板的规格和性能质量等方面提出的更高要求,厚规格钢板生产存在的问题和困难更加凸显。文章基于某钢厂轧机前后两段机架间冷却设备,研究分析了机架间冷却自动化系统的控制逻辑及模型工艺,通过将进行机架间冷却的钢板与之前未中间冷却生产的钢板进行对比,发现机架间冷却可有效减少待温时间,提高了生产效率。

梅钢1780热轧产线精轧机架间设备改造实践

针对梅钢1780热轧产线精轧机架间设备结构在生产运行过程中存在的故障和维护难点等问题,尤其是入口侧导板晃动大,活套装置稳定性差。借鉴国内产线的成功经验,采用SMS的设计理念提出整体性优化方案,取消原设计的中入口下导卫侧导板的同步装置,借助有限元软件的分析结果,确定侧导板的结构滑块的尺寸,同步把活套框架的固定在机架牌坊上,提高活套装置的稳定性,从而解决了精轧机组生产过程中故障多、维护难等问题,保证了1780产线的整体稳定运行。

机架间除鳞对热轧带钢三次氧化铁皮的影响分析

分析了热轧氧化铁皮的生长机制和缺陷的遗传规律。在此基础上，通过系列实验，探讨了京唐公司1580mm生产线机架间除鳞的投用对带钢表面温度、精轧工作辊辊面质量和带钢成品表面质量的影响。采用SEM、EDS等方式分析了机架间除鳞投用后对带钢表面氧化铁皮厚度和结构的影响。结果表明：投用机架间除鳞，可以减薄带钢成品氧化铁皮厚度25％以上，提高精轧高速钢工作辊下机辊面质量0．5～1．0个等级，有效降低了产品50％以上的氧化铁皮缺陷率，同时延长了轧辊的使用寿命。

1780精轧机架间除鳞改造设计

对精轧机架间除鳞装置的特点进行了介绍,并对某厂现有精轧机架间除鳞装置的设计特点及出现的问题进行了分析,在此基础上提出了改进措施,并介绍了实施过程中出现的问题及解决方法。

热连轧带钢终轧温度控制样本跟踪策略

为了加强前馈控制在带钢终轧温度控制中的作用,提高机架间喷水冷却控制精度,分析了带钢在机架间运行过程中的速度变化规律,将带钢在精轧机架间的冷却过程划分为多个冷却计算单元,阐述了机架间微跟踪策略的原理,给出了合理的通条带钢机架间微跟踪方法.使用实验室已开发的热带终轧温度模拟运行软件,结合国内某厂现场数据,进行了机架间温度控制模拟计算,计算结果优于现场实测数据.

热轧带钢终轧温度控制模型的研究与应用

由于高精度、高性能钢的控制标准越来越高，传统终轧温度控制模型已不能满足现场的控制精度要求。结合国内某2250mm热连轧精轧机组，提出了基于二次规划优化算法的终轧温度控制模型。利用二次规划优化算法在线优化各控制点的轧制速度、加速度调节量或机架间冷却水水量调节量，以提高带钢终轧温度控制精度。将该模型在线应用后，带钢终轧温度控制偏差在±15℃以内，命中率为96．83％。结果表明，该控制模型能够实现带钢终轧温度精确控制，保证带钢全长温度的均匀性，满足成品质量要求。

调节轧制速度和水流量进行终轧温度控制的比较

结合国内某热轧带钢厂终轧温度控制模型的调试过程,分别介绍了通过调节水量和调节轧制速度进行终轧温度控制的原理;对比了轧制典型产品时采用上述两种手段调节终轧温度的轧制速度实测曲线、水量调节曲线和终轧温度实测曲线,探讨了产生不同终轧温度控制效果的原因;结合轧后冷却样本跟踪原理,分析了调节速度时对于下游轧后冷却控制过程的影响.研究结果表明:采用调节轧制速度手段的终轧温度控制精度略高;采用调节机架间水量手段时轧制速度曲线更平滑,有利于轧后冷却过程控制.

自抗扰控制在监控精轧宽度控制系统中的应用

针对利用机架间张力调宽的热连轧监控FAWC系统具有大时滞、不确定性、干扰因素多、难以获得精确的数学模型等特点,给出了一种全新的ADRC设计及实现方案。为满足快速性要求,设计了一种去掉TD,由ESO、NF两部分组成的ADRC,而且这两部分没有采用常规的非线性函数,而是用线性函数实现,且阶次比常规方法低一阶,近似误差可归结为扰动量。此外,给出了Simulink的编程实现。仿真结果表明这种方法的有效性。

热轧带钢终轧温度控制模型的应用研究

为了适应加速轧制时高精度终轧温度控制的要求,在机架间冷却单元的基础上开发了在线自适应、前馈与反馈相结合的在线终轧温度控制模型,并现场测试了机架间冷却阀门的开度和流量曲线。结果表明,该模型对于提高终轧温度控制精度是有效的。

基于人工神经网络的热轧带钢热流密度预测

采用BP神经网络与数学模型相结合的方法对热带精轧机组机架间水冷区带钢热流密度进行预测,进而优化了机架间冷却的数学模型。结果表明,利用BP神经网络得出的带钢热流密度计算的终轧温度与实测值的标准差比原来仅用数学模型的传统算法减少了14 08%,故该方法具有较好的在线应用前景。

热带终轧温度计算的逐步回归分析模型

基于大量现场工程记录数据,考虑轧制速度、精轧入出口厚度、机架间水量等影响热带终轧温度的主要因素,采用逐步回归分析法进行热带终轧温度计算模型的多元线性回归建模,在模型系数未进行学习时采用线性模型进行模拟计算,将计算结果与工程记录数据进行比较,模型计算结果与记录数据之差小于15℃范围内的达70.1%,表明该模型计算效果能够满足终轧温度控制精度要求.针对线性回归模型的局限性,对该模型系数自学习方法进行了讨论.

热轧带钢精轧温度的设定策略

为了提高热轧带钢头部终轧温度命中率,以及确定合理的机架间喷水冷却制度,结合带钢热轧过程温度数学模型,开发了精轧区温度模拟计算软件·对多种不同规格产品进行了离线模拟计算,模拟计算结果与实测结果吻合较好,表明模型具有较高的精度·在温度模拟计算的基础上,给出了终轧温度设定策略·对两种截然不同的机架间喷水冷却阀门开启逻辑做了计算分析,结果表明,逆向开启机架间喷水冷却阀门,顺向关闭阀门,能以较少的喷嘴开启数达到终轧温度目标范围,并且可以节约能耗·

热带精轧温度控制设定策略的研究

结合热轧带钢加速轧制时精轧机组的轧制速度制度,研究了热轧带钢精轧温度的控制设定策略,给出了控制设定系统的预设定和修正设定方法以及设定计算模型的自适应策略。采用国内某厂现场实测数据,对带钢的终轧温度和精轧温度分布进行了模拟计算,并与实际测量数据比较,表明该精轧温度控制设定模型具有较高的计算精度,能满足现场生产需要。

热连轧带钢的温度模型与模拟应用

介绍了唐钢1810mm生产线采用的温度模型,并开发了温度模拟工具。对两种机架间冷却水设定模式进行了温度模拟。结果表明,优先使用下游机架间冷却水的控制效率更高,并能降低能耗。利用温度模拟,准确判断出终轧温度异常变化的原因,采取措施后问题得到解决。