液态机械搅拌法制备陶瓷颗粒增强铝基复合材料

对陶瓷颗粒进行预处理之后,在非真空感应炉中,利用预制件法、无旋涡机械搅拌法和半固态机械搅拌法制备了颗粒增强铝基复合材料.结果表明:3种方法都能成功地解决颗粒与基体金属之间润湿性差的难题.但是预制件法制备的复合材料的颗粒体积分数有限,无旋涡机械搅拌法的制备温度高,故这两种方法均不适合制备体积分数高（大于 20％）、颗粒尺寸小的复合材料而利用半固态机械搅拌法,能够将颗粒尺寸为3.5μm;体积分数为40％的SiC颗粒加入到金属Al中,但是当颗粒体积分数大于30％时,机械搅拌方式不能将颗粒均匀地分散在基体金属中.

KR机械搅拌法铁水预处理脱硫的生产实践

通过KR机械搅拌法和喷吹法各自优势的比较,选用了KR法对205 t铁水进行脱硫预处理。所使用的脱硫剂的主要成分为(%):76～80CaO、7～12CaF_2、≤5SiO_2。生产结果表明,经KR搅拌法预处理后,铁水中硫含量可降至0.005%以下,搅拌头使用寿命可达270炉;经KR法预处理铁水总时间为35～42min;转炉冶炼时回硫量不高于0.002%。

超声波辅助机械搅拌法制备纳米石墨片的工艺

纳米石墨以其众多的优异性能,受到研究者们的广泛关注。以0.074 mm天然鳞片石墨为原料,首先制备膨胀石墨,而后分别采用机械搅拌法、超声波法和超声波辅助机械搅拌法进行纳米石墨片的制备,并分析不同时间对三种制备工艺的影响。利用SEM、拉曼光谱对制备出的纳米石墨片进行表征。实验结果表明:采用机械搅拌法制备不出纳米石墨片,超声波法5 h可制备出纳米石墨片;超声波辅助机械搅拌1 h即可制备出纳米石墨片,随着时间的延长,效果逐渐变弱,当时间达到7 h,其效果又变好。

机械搅拌法铁水预脱硅的动力学研究

在实验室进行了模拟铁水预处理机械搅拌法脱硅的动力学试验,考察了铁水温度、搅拌方法、初始硅含量、脱硅渣碱度等因素对脱硅反应速率的影响.试验表明：铁水温度对脱硅速率影响较小;机械搅拌可显著提高脱硅速率;脱硅反应初期的限制环节是硅在铁水侧的传质,当渣中FeO含量降低到一定程度后,FeO在渣相侧的传质成为脱硅过程的限制环节,或与硅在铁水侧的传质共同控制速度;脱硅渣碱度在0.32 ～0.65变化对脱硅速率无显著影响.

铸造用高炉铁液机械搅拌法脱硫工业试验研究

介绍了应用机械搅拌法对短流程铸铁件生产用高炉铁液预脱硫的试验情况,对试验过程中影响铁液脱硫率、铁液温降及脱硫剂单耗的因素进行了分析。提出了合适的搅拌转速、搅拌时间、搅拌器插入深度、脱硫剂粒度等措施。结果表明,使用改进措施,铁液脱硫率显著提高,达到92%,同时铁液处理过程温降控制在40℃以内,满足短流程铸件用铁液要求。

时间对超声波辅助机械搅拌法制备纳米石墨片的影响

以0.074 mm天然鳞片石墨为原料制备膨胀石墨,采用超声波辅助机械搅拌法对加入分散剂的膨胀石墨分别处理15min、30min、45min、1h、1.5h、3h进行石墨片的制备,利用SEM及拉曼光谱对制备出的石墨片进行表征,分析时间对超声波辅助机械搅拌法制备纳米石墨片的影响。实验结果表明:当超声辅助机械搅拌1 h时就可制备出石墨片,通过拉曼光谱分析,制备出的石墨片属于纳米级的,当超声波辅助机械搅拌超过1h,随着时间的延长,石墨片又会出现团聚现象。

铸造铁水机械搅拌法脱硫增硅工艺浅析

本文从原料条件、工艺流程、生产操作等方面介绍了铸造铁水通过机械搅拌法进行脱硫增硅的工艺,讨论了搅拌法脱硫增硅的原理机制、工艺操作过程、工艺时序以及使用该工艺需要注意的问题,并与其他铁水脱硫增硅方法进行了比较。

机械搅拌法和喷吹法铁水预脱硫工艺对比分析

机械搅拌法和喷吹法是铁水预脱硫的两种常见方法,介绍了其发展历史及工艺特点,并对两种工艺的一次性投资、脱硫效果、运行成本、温降、铁损、回硫等方面进行了比较分析,认为机械搅拌法在运行成本、深脱硫效果、回硫对后序流程影响方面的优势突出,大中型钢铁企业宜选择机械搅拌法铁水脱硫工艺。

机械搅拌法与镁喷吹法铁水搅拌能和混匀时间的关系

采用永田进治公式和全浮力模型计算了机械搅拌法和喷吹法的铁水搅拌能,研究了搅拌能和混匀时间的关系,并和水模型的结果进行了比较,分析了两种搅拌能影响混匀时间的原因。结果表明,机械搅拌法的搅拌能力比喷吹法大数倍,在同一搅拌能下机械搅拌方式的混匀时间比喷吹法短。搅拌优势使得机械搅拌法比喷吹法的脱硫率比喷吹法平均高18.61%,带来的副作用是铁水温降要高于喷吹法15℃,以及对耐火材料的侵蚀速度为喷吹法的3倍。

铁水脱硫机械搅拌法一键脱硫技术

"一键脱硫"技术是铁水脱硫自动化发展的需求,该技术充分考虑铁水脱硫过程中的各种影响因素,实现脱硫站运行过程最大限度的自动化控制,包括设备的自动运行、铁水数据的自动采集、操作工艺数据的自动计算、数据自动记录分析、自学习等功能,使脱硫效果达到最优化,减少生产成本、减轻操作人员的劳动强度。

铁水KR机械搅拌脱硫反应动力学研究进展

KR铁水脱硫工艺(又称机械搅拌法)因其较优的反应动力学条件,及脱硫效率高、脱硫效果稳定和脱硫成本低等优点,广泛应用于国内外各大钢铁企业,逐渐成为铁水预处理脱硫的首选工艺。综述了近年来提高KR机械搅拌法铁水脱硫动力学条件方面的研究成果,通过了解国内外脱硫反应动力学条件的发展动态,为KR动力学条件的改进或优化提供参考。

炼钢脱硫搅拌速度控制系统控制方法的改进

提出了控制电动液压比例压力阀的两种控制方式 :一种是数字电位器控制 ,另一种是PLC控制。通过理论分析和实测结果比较 ,脱硫搅拌速度系统采用PLC控制的综合精度和控制性能较好。

红壤地区集流桶机械搅拌含沙量测量误差研究

在江西水土保持生态科技园径流小区选择红壤作为研究对象,通过6个不同含沙量(1、5、10、50、100、300 kg/m^(3))及3个不同水深(30、60、90 cm)条件下的径流桶机械搅拌法模拟试验,探究机械搅拌法的含沙量测量精度,以及含沙量与水深对机械搅拌法含沙量测量误差的影响。结果表明:在试验设计水平下,机械搅拌法测量的平均相对误差为13.49%~31.19%;含沙量对机械搅拌法测量的平均相对误差存在较大影响,水深对机械搅拌法的测量精度影响不大。试验结果表明,机械搅拌法操作简单易行、误差稳定,在红壤地区集流桶泥沙观测领域有良好的应用前景。

制备玻璃/铝基废弃物复合材料搅拌槽的结构优化

运用流体软件FLUENT对采用机械搅拌法制备玻璃/铝基废弃物复合材料的搅拌流场进行模拟,采用MRF动参考系模型和标准k-ε模型,在稳态条件下模拟了正交组合轴流搅拌桨在不同离底高度、不同层间距和不同直径产生的流场。分析各种参数条件下搅拌槽宏观速度场、轴向速度和径向速度的分布。结果表明,搅拌桨离底高度h=50mm,搅拌桨层间距l=65mm,搅拌桨直径d=110mm,搅拌槽流场有利于流体的搅拌混合。

基于自振射流的纸浆搅拌技术试验研究

在造纸工业中,纸浆搅拌是整套工艺流程中的重要一环。基于自振射流技术,对纸浆搅拌桶内木材纤维及其混合物的搅拌效果进行试验研究。以木质纤维板为目标冲蚀物,将冲蚀后的木质纤维板料及浆料放入纸浆搅拌桶,分析自振射流对物料的冲蚀及搅拌效果。研究结果表明:采用自振射流搅拌时,随着喷嘴距桶液面距离的增加,桶内纸浆液中非纤维体积分数先增加后减少,并且射流冲击压力越大,粉碎搅拌效果越好;在相同试验条件下,自振射流搅拌效果优于传统机械搅拌法;与连续射流相比,自振射流对物料冲击压力大、破碎效率高、搅拌效果好。

KR法铁水预处理脱硫的生产实践浅析

硫对于大部分钢种危害程度较高的一种元素,并且其通常情况下是以硫化物的形式存在于钢中。在实际的应用过程中倘若钢内的硫含量过高,将会对钢材的加工以及使用方面造成极大程度的影响,因此对展开铁水预处理脱硫的意义重大。本文主要针对南钢KR机械搅拌法改造后铁水预处理脱硫的生产实践进行了有效的分析。

KR法铁水脱硫底吹氮工艺设置

机械搅拌法（简称KR法）是一种效果优异的铁水脱硫技术，应用较广，而采用底吹氮工艺，可以使该法脱硫效果进一步优化。

KR法铁水脱硫底吹氮工艺设置

机械搅拌法（简称KR法）是一种效果优异的铁水脱硫技术，应用较广，而采用底吹氮工艺，可以使该法脱硫效果进一步优化。

SiCp/ZA27复合材料的制备及其力学性能

探讨了半固态机械搅拌法制备ＳｉＣｐ／ＺＡ２７复合材料的工艺，以及ＳｉＣｐ含量、大小对复合材料抗拉强度和硬度的影响，并对其抗拉断口进行了ＳＥＭ分析。结果表明：用该工艺可制得ＳｉＣｐ分布较均匀的锌基复合材料，其强度随ＳｉＣｐ含量、粒度的增大而减小；经ＳＥＭ分析，其断口呈部分韧性断裂，且断裂机制因ＳｉＣｐ含量、大小的不同而不同；当复合材料中Ｖ（ＳｉＣｐ）＜５％时，其硬度值随加入量的增加而升高，当Ｖ（ＳｉＣｐ）＞５％时，随含量增加而降低，且小颗粒ＳｉＣｐ增强复合材料的硬度比大颗粒的要高。

Al-Cu-Co十次准晶颗粒增强铝基复合材料的微观组织和制备中的相转变

采用电弧炉熔炼配置成分为Al65Cu15Co20十次准晶合金锭,并以Al65Cu15Co20准晶颗粒为增强相,Al-4.5%Cu合金为基体,采用熔体机械搅拌法制备准晶颗粒增强铝基复合材料。利用XRD、SEM及EDS分析Al65Cu15Co20准晶合金及颗粒增强铝基复合材料的相成分、微观组织及各组成相的分布,并详细分析准晶颗粒加入熔体前后的形貌、相成分和结构的变化。由于准晶颗粒与熔体之间的相互扩散作用,使得准晶颗粒加入熔体后迅速失稳,其形貌则由加入前的不规则多边形状转变成块状和板条状,并发生如下相转变:D-Al62.10Cu17.46Co20.44→θ-Al79.58Cu1.10Co19.32,在随后的凝固过程中,由于"界面推移效应"使得θ相沿晶界处均匀分布。