散热管和散热片机械胀管工艺分析

运用弹塑性理论计算,探究了机械胀管时胀头的过盈量和紧固力(紧固效果)的关系,并运用有限元分析软件deform-3D对机械胀管过程进行数值模拟,最后验证了理论计算结果。结果表明:该理论模型可行,优化了胀头的工艺参数,降低了成形力,确保了成形质量,对实际生产有一定的指导意义。

液压胀管与机械胀管技术对比

本文对我公司几年来在定型产品中应用液压胀管和机械胀管的试验与实践予以了阐述,从而得出了液压胀管技术的一些优点。

浅析机械胀管评定

经过多年的实践以及对各国胀管技术和要求的比较，对热交换器和冷凝器等产品的胀管评定的内容。工作性质及其质量做了分析和总结，对目前日益增多的胀管评定具有一定的参考价值。

不锈钢管与管板材料的屈服强度对机械胀管的影响

在不锈钢管的换热器制造中,常会出现胀管见证件拔脱力不合格的情况。通过分析拔脱力不合格原因,胀接了具有不同屈服强度材料的管子试样,并进行了胀后的拔脱试验。经试验发现,奥氏体不锈钢管与管板材料的屈服强度差值大小会对机械胀管效果产生很大的影响,管板与管板见证件材料屈服强度的一致性会影响见证件的代表性。试验结果表明,当奥氏体不锈钢管与管板的屈服强度差值大于100MPa,且管板与管板见证件屈服强度偏差小于15%的情况下,管子管板的机械胀管可获得良好的效果。

如何控制换热器机械胀管的加工质量

空调在生活中应用的领域越来越广泛。尤其是夏季,空调对于人们的工作和生活都十分重要。空调的关键部分是换热器,而换热器的关键部分是机械胀管,因此如何控制机械胀管的质量成为研究的热点。本文从机械胀管的原理为基础,探讨了影响换热器胀管质量的多种因素,及如何控制胀管质量。

内螺纹铝管机械胀管工艺研究

内螺纹铝管胀管时凸筋受到损伤，直接影响内螺纹铝管的传热性能．为此，本文采用新的胀管方式对内螺纹铝管机械胀管工艺进行了研究．结果表明：影响内螺纹铝管凸筋损伤程度的因素有芯头定径带直径、摩擦条件、胀管方式等，芯头定径带直径越小，润滑条件越好，采用多次胀管，凸筋损伤小．

习和运用机械胀管的点滴理解

机械胀管在上海电站辅机厂应用得十分广泛。低压加热器、水水热交换器、凝汽器、换热器、工业锅炉等产品中都采用了机械胀管。机械胀管是一项专业性较强的工作。它在实际工作中产生的情况是错综复杂的,因而解决问题的方法也是干变万化的。下面就结合我厂低压加热器生产中存在的机械胀管问题,介绍如下。为了弄清产生这些问题的原因,先介绍一下机械胀管的原理。所谓机械胀管就是利用有锥度辘梗的旋转运动,来带动包含在辘壳三斜槽内的三个带有锥度的辘子,使之沿着被胀管子内壁胀轧。辘梗圆锥部分的作用,

高温气冷堆蒸汽发生器机械式胀焊堵管接头残余应力计算及寿命预测

随着高温气冷堆服役温度和蒸汽压力的显著提高,高可靠性的堵管接头是保证蒸汽发生器安全运行的关键。为了分析高温气冷堆蒸汽发生器机械式胀焊堵管过程的残余应力及堵管接头的服役寿命,验证机械式胀焊堵管接头的可靠性。采用有限元软件模拟实际机械式胀焊堵管过程残余应力的产生,服役过程中残余应力的释放及蠕变-疲劳交互作用下的机械胀焊堵管接头的寿命。结果表明,机械式胀焊堵管过程中通过套筒发生的塑性变形和管板发生的弹性变形实现套筒和管板之间的密封,服役过程中残余应力迅速得到释放,能达到服役40年不泄漏的要求。基于Nims寿命计算的结果表明,高温端Incoloy 800H堵管接头的服役寿命超过40年,低温端T22堵管接头的服役寿命约为10年。该研究可以为高温气冷堆机械式胀焊堵管的工程实践提供参考。

汽车桥壳机械式胀形关键技术

采用汽车桥壳机械式胀形新工艺,利用DEFORM-3D有限元软件对汽车桥壳机械式胀形过程进行数值模拟,分析成形管件的成形规律,并在现有设备上进行了相关物理实验。研究结果表明,机械式胀形桥壳的工艺孔两端区域受到拉应力的作用而出现壁厚减薄现象,中间区域受压应力的作用而产生起皱缺陷。通过采用以椭圆形工艺孔替代长工艺孔,同时在工艺孔中间区域设计三角槽的改进方案,其成形效果表明,改进的工艺方案有效的缓解了工艺孔两端区域的壁厚减薄的程度,同时避免了中间区域起皱的缺陷。

汽车桥壳机械式胀形数值模拟及实验

基于有限元分析软件MARC平台建立汽车桥壳胀形三维有限元模型,采用理论分析、计算机数值模拟和物理实验相结合的方法研究桥壳机械式胀形工艺。对该工艺坯料变形区的受力状态,及易产生折叠和拉裂的潜在区域进行分析与预测,获得金属流动、应力应变分布及壁厚的变化规律;采用无缝钢管在630kN压力机上进行物理实验,验证工艺方案的可行性。实验结果表明,采用机械式胀形工艺方案试制的桥壳成形效果较好,测量的壁厚分布规律与有限元模拟结果吻合,可为桥壳批量化生产提供参考依据。

镍基合金换热管分段式机械胀接试验

某立式U形管换热器管子管板采用分段式机械胀接。通过工艺试验,分析了单段机械胀接及两段机械胀接接头的拉脱强度、间隙密封性能、胀管率、换热管表面质量等特性以及与胀接位置的关系,并分析了该种胀接结构的可靠性。

汽车桥壳机械式胀形工艺改进

针对汽车桥壳机械式胀形工艺中存在的缺陷,提出一种采用椭圆形孔代替常用长孔,并在工艺孔中间设计一定角度的三角槽的改进工艺;通过理论分析、数值模拟和实验相结合的方法,研究改进后的工艺对桥壳应力应变分布和壁厚变化的影响。结果表明,椭圆形工艺孔管坯的轴向应力应变在过渡区域的集中程度显著降低,且壁厚减薄趋势减小;三角槽能够降低琵琶包内侧中点区域的应力应变和该区域的起皱程度。改进工艺提高了整体壁厚的均匀性,为桥壳的实际生产提供了参考依据。

基于气胀轴原理的机械胀轴结构改进

笔者目的在于解决分切机收卷机构采用胀轴存在缺陷的问题,具体缺陷有:机械胀轴同轴度、圆柱度较差;气胀轴胀紧力小、容易打滑、胀紧过程中键倾斜等。借助气胀轴原理,对机械胀轴结构进行优化改进,解决上述存在问题。

基于模具补偿法的机械式胀形桥壳回弹控制

目的解决由回弹引起的机械式胀形桥壳形状尺寸不精确的问题。方法采用Marc软件平台和物理实验相结合的方法展开研究,运用补偿法对模具进行修正,补偿回弹量。结果机械式胀形过程中,桥壳回弹量较大,单侧回弹量达到6.06 mm,严重影响其形状尺寸精度。结论通过对模具进行适当修正,桥壳回弹量得到了很好补偿,成形效果较好,得到了符合要求的桥壳零件,进一步完善了该工艺的理论基础。

机械式胀形桥壳起皱分析及改进

以椭圆形工艺孔管坯为基础,对机械式胀形桥壳的起皱原因进行分析,并提出2种改进方案,即在该处增设椭圆形凹槽和三角槽。采用ABAQUS有限元软件对成形过程进行数值模拟,分析不同工艺方案下成形件轴向应力应变以及壁厚分布规律,并进行相关物理实验研究。结果表明:2种方案在消除起皱方面均有效果,开设凹槽的改进方案,仍存在轻微起皱,整形过程中不存在金属折叠。带三角槽改进方案桥壳起皱部位轴向应力应变分布状态得到改善,壁厚分布更均匀,增厚量减小,起皱缺陷消除。

机械式胀形关键因素对桥壳壁厚分布的影响

采用有限元模拟与试验相结合的方法,以ABAQUS软件为平台,建立桥壳机械式胀形工艺有限元模型,分析不同工艺参数对桥壳壁厚分布的影响规律。模拟结果表明:沿桥壳切口边缘壁厚分布不均匀,存在明显的壁厚增厚和减薄区域。增加工艺孔长度,壁厚减薄量显著减小,分布更均匀;增加工艺孔宽度,桥壳壁厚发生严重减薄的范围缩小,壁厚增厚量、减薄量均减小,分布均匀性提高;而两端施加轴向压力对壁厚分布影响较小。开展物理实验验证,测得的桥壳壁厚分布规律与模拟结果相一致,验证了数值模拟的可靠性。

一种机械胀紧轴的设计

运用数字化建模技术手段,设计了一款盘纸分切机用的机械胀紧轴,提出了螺纹进给楔轮胀紧结构,使之具有胀紧力平稳可靠、操作简便等功能特点,可以在一定程度上使此种进口胀紧轴的生产国产化,对实际生产具有较高的应用价值。

矩形金属波纹管机械胀形工艺仿真分析

针对矩形金属波纹管不易成形的问题,采用数值模拟的方法,研究了不同成形工艺下波纹管的变形特点。建立了纯机械胀形、外加固定模具机械胀形、内加固定模具机械胀形三种矩形金属波纹管成形工艺有限元模型,对比了不同工艺下波纹管的应力应变、壁厚、轮廓等变形特征,分析了成形过程中的变形机理。研究发现,采用纯机械胀形工艺的波纹管波纹形状呈V形,且在成形下一个波纹时被拉变形;采用外加固定模具机械胀形的波纹会出现在成形下一个波纹时被拉变形;而采用内加固定模具机械胀形的成形工艺可以解决圆角处波高不足的问题,并且其波纹形状满足设计要求。

基于气胀轴原理的机械胀轴结构改进

针对分切机收卷机构中所用胀轴存在的缺陷,比如：机械胀轴同轴度、圆柱度较差;气胀轴胀紧力小、容易打滑、胀紧过程中键倾斜等。借助气胀轴原理,对机械胀轴结构进行优化改进,可以解决上述存在问题。

开槽管板机械胀与液压胀技术研究

通过胀接工艺,采用机械胀管器、液压胀管机及液压式胀杆器对其进行开槽管板胀接实验,研究了不同槽宽下同种胀接的胀接性能,以及不同胀接在同种槽宽下的胀接性能,并通过对比确定了适宜的胀接技术。结果表明,实验方法合理,数据充实可靠,可为研究换热管与管板之间的连接、检查换热管与管板贴胀质量及管材的胀接性能、确定最佳的胀度、检验胀接部位的外观质量及接头的密封性能提供实验依据。