汽车机油泵体压铸工艺数值模拟与优化

为满足汽车铝合金机油泵体压铸件高气密性和高强度的要求,解决该铸件缩松、缩孔缺陷问题,进行压铸工艺设计和优化。首先对铸件进行工艺分析,根据经验分别设计浇注排溢系统并初步选取工艺参数;再运用田口正交试验法设计了5因素4水平压铸工艺参数方案,并使用Procast进行数值模拟。将16组正交试验结果基于信噪比进行极差和方差分析,结果表明,模具温度对缩松缩孔的影响最为显著,5因素的最优工艺参数为:浇注温度650℃、模具温度240℃、慢/快压射距离200 mm/60 mm、快压射速度为3.0 m/s、慢压射速度为0.2 m/s。数值模拟结果显示,该工艺参数组合下铸件缩松、缩孔体积为1.067 cm^(3),较优化前降低了26.5%。试模结果表明,铸件外观完好,关键部位X射线探伤显示无明显缩孔;采用金相显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)对铸件进行组织观察,发现铸件各区域组织致密;力学性能测试表明,压铸件显微硬度大于HV85,同等工艺下试棒平均拉伸强度为253.36 MPa,铸件满足使用要求。

620-003机油泵体压铸模设计及压铸工艺控制

对620-003机油泵体零件的工艺进行分析,设计了符合该零件结构和工艺要求的压铸模模具。通过试模发现,铸件达不到0.5 MPa的气密性要求。经过对压铸工艺的控制,铸件的合格率达到95%以上。克服了同类产品必须通过浸渗来达到气密性要求的缺点。

汽车发动机机油泵壳体加工工艺优化

以TU5JP4汽车发动机机油泵为研究对象,其主要使用在神龙汽车有限公司系列乘用车发动机中。在该款机油泵加工制造过程中,壳体是其主要加工部件,所占生产时间最长,是影响机油泵的整体生产效率的主要要素。对现有机油泵壳体加工工序做了分析并进行了时间测量,每件产品加工时间为597 s;采用更改刀具和工艺参数以及更改毛坯设计的方法改进后,每件产品加工时间缩短为463 s,该改进为有类似结构的机油泵壳体加工提供了参考。

汽车复杂曲面零件的快速参数化逆向设计分析

逆向设计的关键流程有点云数据的采集、点云数据的预处理和逆向建模。本文主要是使用逆向设计技术对汽车零部件转子式机油泵壳体(下文简称壳体)的逆向建模。其具体的设计流程是先分析点云数据的采集方式,然后利用实验室的三维扫描设备来确定具体需要使用什么样的采集方式,并采用杭州先临三维科技股份有限公司生产的Shining3D-Scanner双目型三维扫描仪来采集壳体的三维点云数据,然后利用逆向软件Geomagic Wrap来初步处理采集到的点云数据,其中需要处理的部分包括去除体外孤点、减少噪声、删除钉状物、填充孔洞、网格松弛和去除特征等,最后使用逆向软件Geomagic Design X对经过预处理的三角面片模型进行曲面重构(逆向建模)并得到重构的壳体的实体模型。

Measurement and analysis of cycle fuel injection quantity for electronic unit pump

The cycle fuel injection quantity is accurately measured for electronic unit pump （EUP） operating at high, middle and low speeds by using displacement method based on EFS instantaneous mono-injector qualifier. On the basis of the experi- mental data about fuel injection quantity and fuel pressure, the variation of inconsistency in fuel injection quantity of EUP and the influence factors in different operating conditions are concluded. The results show that the inconsistency is lowest in maximum torque condition, while on the start and maximum power conditions, it is higher.