机液一体式大型履带强夯机的研制

针对强夯机的使用过程中所面临的技术瓶颈进行技术攻关,依据"十二五"规划中对高端装备提出的高智能性、高可靠性与低能耗的指导原则,开发出符合强夯具体施工工况的低成本、高性能的机液一体式强夯机。试验证明,该产品能够快速有效地实现强夯机的施工作业,在与同行业的产品相比下,设备的可靠性、稳定性更为出色,从而提高整机的性能,提高系统运行效率。

机液一体式强夯机市场前景及发展趋势

介绍了机械式、全液压式、机液一体式强夯机的发展历程以及各自优劣点,着重介绍了市场上最认可的机液一体式强夯机,重点提出了强夯机以后发展的技术方向。

一种新型机液一体式强夯机高效卷扬系统及其液压控制技术

文章介绍了目前强夯机市场的现状,分析了机液一体与全液压的区别,重点分析了机液一体强夯机高效卷扬系统的特点及液压控制等关键技术,为大能级强夯机的开发提供了参考。

全液压动臂塔机变幅机构机液一体化仿真研究

针对全液压动臂塔机变幅机构工作时,惯性载荷大,导致系统的机械振动和油路压力冲击问题。以国产某型全液压动臂塔机为研究对象,依据变幅机构的作业工况,采用AMESim软件对变幅机构进行机液一体化仿真建模,通过与理论计算对比,验证仿真模型的正确性。在此基础上,分析带载变幅启动时机液耦合对系统振动和压力冲击的影响。仿真结果表明:调整液压驱动回路中平衡阀和溢流阀参数,可使变幅启动时,动臂最大振幅减小40.1%;压力冲击峰值下降17.4%。

QUY50履带式起重机改机液一体式强夯机电气设计

随着农村经济的发展和旧城区的改造,对机液一体式强夯机的需求也越来越大,因此要对QUY50履带式起重机进行改进以适应经济发展的需要。对QUY50履带式起重机的优势进行介绍;然后以驾驶室为核心,对控制系统相关功能进行详细说明,并运用现有的驾驶室内各控制面板上的按钮等对旧机进行电气技术重新设计;最后安装调试后的厂内试验参数都达到了质量要求,满足了客户的实际需求;为公司的大批量旧机改造在电气方面打下了坚实的基础。

50000 kN液压支架试验台垂直加载液压缸同步控制

针对超大采高液压支架试验台垂直加载液压缸同步控制问题,提出一种基于模糊进程标识符(PID)相邻交叉耦合同步控制策略,利用Creo-Adams及ANSYS建立液压支架试验台刚柔耦合动力学仿真模型,根据垂直加载实际工况添加约束条件。利用AMEsim及Matlab/Simulink建立垂直加载液压系统控制模型,基于各软件之间的接口技术构建Adams-AMEsim-Simulink机液控一体化的试验台多领域协同仿真模型。仿真得到模糊PID和常规PID下相邻交叉耦合同步控制策略的加载液压缸位移跟踪曲线、负载变化曲线、信号控制曲线、同步误差曲线。研究结果表明,相比于常规PID算法,模糊PID算法下的系统具有响应速度更快、控制精度更高等特点,使液压支架垂直加载四缸同步精度误差小于0.1 mm,满足使用要求。研究结论为液压支架试验台垂直外加载系统设计提供参考。

轮式拖拉机悬挂系统机电液联合仿真

应用专业软件ADAMS,MATLAB建立了轮式拖拉机机电液一体化的虚拟样机仿真平台,在拖拉机运输状态下,进行了轮式拖拉机后悬挂系统的仿真分析.实践证明,轮式拖拉机虚拟样机实现了复杂的机械、控制、液压一体化系统的完整动态模拟,对系统中的重要参数进行实时观测,并采取闭环控制算法,实现了拖拉机农具主动减振的控制.

Z8YT-1A型直升机液压附件综合试验台的设计

该试验台根据用户需求并借鉴国内外在计算机技术、液压比例控制、计算机辅助测试等方面的新技术而设计。试验台采用计算机作为控制核心,软件设计注重测试项目的工况状态建立、测试参数采集、测试数据处理,以及对系统压力、油液温度的闭环控制等,具有对关键参数进行实时监视并提供系统的维修、清洗、标定、校正等功能。该测试系统是典型的机-电-液一体化设备,并具备一定的升级扩充空间。

挖掘机工作装置机械-液压联合仿真系统的建立与优化

运用UG和ADAMS软件建立了挖掘机工作装置的机械系统模型及其液压系统模型,并在ADAMS软件中运用参数关联技术,建立了挖掘机机械与液压一体化的虚拟样机模型;在此基础上进行了运动仿真,并对系统主要元件进行了参数的优化分析。这种参数关联技术的研究方法,具有对系统进行动-静态特性综合分析的特征,研究结果为设计方案的可行性及虚拟样机的试制提供了一定的参考价值,具有理论与工程实际意义。

飞机液压泵智能综合测试系统的设计

本测试系统是一种以计算机为核心,根据用户需求并借鉴国内外在计算机硬件和软件方面、液压比例控制方面、计算机辅助测试方面的新技术和新产品而设计的。软件设计注重测试项目的工况状态建立、测试参数采集、测试数据处理,以及对系统压力、油液温度进行闭环控制,对关键参数进行实时监视并提供系统的维修、清洗、标定、校正等内容。本测试系统是典型的机-电-液一体化设备,并具备一定的升级扩充功能。

强夯机行走跑偏液压系统故障的诊断

机液一体式履带强夯机作为地基处理的一种特殊装备,因其具有节能和高效的特点而深受用户认可。针对某强夯机调试过程中液压系统频繁出现故障,导致履带行走跑偏的问题,重点分析了导致行走跑偏的各种原因,并提供了高效的故障诊断方法。

全液压动臂式塔机起升机构液压系统发热仿真分析

全液压动臂式塔机液压系统多为闭式系统,在重载、连续工作时伴随系统温升严重的问题,不但引起资源的浪费,也对塔机性能产生严重影响。针对某型号全液压动臂式塔机起升机构液压系统,利用AMESim软件搭建机液一体化热仿真模型,通过参数变化、环境因素变化、载荷变化确定影响液压系统温升的主要因素,为降低液压系统温升提供解决方案。

辊压机液压系统控制原理与故障分析及排除

0前言 随着水泥装备的大型化和智能化发展,液压技术在水泥行业得到了广泛应用。HFCG160-140辊压机在崤山水泥有限公司使用两台,其液压系统结构简单,操作方便,但由于液压系统为机-电-液一体化互相结合,因而当系统出现故障时,

复杂煤层条件下采煤机自适应截割控制策略

采煤机是综采工作面的核心装备,复杂煤层条件下,其工况恶劣、环境复杂,采掘装备智能化程度不高,导致我国煤矿开采灾害多、煤机适应性不强、故障率高、效率低,提高煤机装备的可靠性与适应性是煤矿智能化发展的主要任务之一。采煤机工作机构与复杂煤层耦合作用机理及煤岩截割状态与动力传递系统的导控机制,是实现采煤机智能高效截割的关键。基于虚拟样机技术、模糊控制技术,结合数据自适应加权融合算法、深度强化学习算法,采用多领域建模与协同仿真及试验分析相结合的方法,构建机-电-液-控一体化的采煤机自适应截割系统模型,研究其自适应截割控制策略。利用AMEsim建立调高液压系统模型,并与EDEM-RecurDyn煤岩截割双向耦合模型集成;根据煤层实际赋存条件划分煤岩坚固性系数等级范围,以采煤机综合性能最优为目标,利用改进的MOGWO(Multi-Objective Grey Wolf Optimizer)算法对采煤机的牵引速度和滚筒转速进行分级优化。以采煤机截割部的时域振动信号作为煤岩截割状态识别的特征参数,运用数据自适应加权融合算法对其进行融合处理;以特征参数融合值为依据利用模糊控制实现煤岩截割状态的智能识别;利用Simulink搭建基于深度确定性策略梯度算法DDPG(Deep Deterministic Policy Gradient)的采煤机牵引速度-滚筒转速(v_(q)-n)协同调速和自适应调高控制系统模型,利用接口技术实现EDEM-RecurDyn-AMEsim-Simulink耦合,构建机-电-液-控一体化的采煤机自适应截割控制系统模型并进行仿真。研究结果表明:系统以煤岩截割仿真数据流为主线,能够实现对煤岩截割动态过程的感知分析、信号特征处理和自适应调节的决策控制。利用物理试验验证了基于EDEM-RecurDyn耦合仿真的可行性与结果可靠性;在保证煤机综合性能最优且动态可靠的前提下,当螺旋滚筒位于上位,且识别到煤岩体坚固性系数f>7时,首先按滚筒截顶工况界定,采用v_(q)-n协同调速及自适应调高控制策略,并可根据调高过程中采样时间(2 s)内滚筒截割阻力方向振动加速度波动的变化趋势,进一步判断其是处于截顶亦或截割坚硬煤岩层或硬结核(f>7且非顶底板),若识别结果为后者或煤岩体f≤7时,仅采用v_(q)-n协同调速策略;当识别到煤岩体坚固性系数f值减小的工况时,选用v_(q)-n同时调控策略可全面考虑采煤机各性能指标;当识别到煤岩体坚固性系数f值增大的工况时,为保证采煤机的动态可靠性,选用牵引速度优先于滚筒转速的顺序调控策略,其相比于同时调控策略能够使滚筒受载降低23.7%、载荷波动减小28.1%;仿真过程验证了系统能够按照预期的调控策略对采煤机牵引速度、滚筒转速及滚筒高度进行精准调控,最长仅经0.64 s即能感知到截割工况的变化,具有调节的实时性和响应的快速性,实现了复杂煤层条件下的采煤机自适应截割,并通过物理试验验证了所搭建的采煤机自适应截割控制系统及仿真结果的正确性,可有效提高采煤机对复杂煤层的适应性。

飞机防滑刹车附件综合试验台的设计

该综合试验台是一种以计算机为核心,根据用户需求并借鉴国内外在计算机硬件和软件方面、液压比例控制方面、计算机辅助测试方面的新技术和新产品而设计的。软件设计注重测试项目的工况状态建立、测试参数采集、测试数据处理以及对泵站压力、油液温度进行闭环控制,对操纵力等关键参数进行实时监视并提供系统的维修、清洗、标定、校正等内容。该测试系统是典型的机、电、液一体化设备,并具备一定的升级扩充功能。

FRKS-Ⅱ型飞机防滑刹车测试系统的设计

介绍了FRKS-Ⅱ型飞机防滑刹车测试系统的设计,该测试系统是一种以计算机为核心,根据用户需求并借鉴国内外在计算机硬件和软件、液压比例控制、计算机辅助测试方面的新技术和新产品而设计的。软件设计注重测试项目的工况状态建立、测试参数采集、测试数据处理,以及对泵站压力、油液温度进行闭环控制,对操纵力等关键参数进行实时监视并提供系统的维修、清洗、标定、校正等内容。该测试系统是典型的机-电-液一体化设备,具备一定的升级扩充功能。

采煤机自适应调高控制策略

针对采用理想化信号模拟滚筒受载进行采煤机调高液压系统性能分析准确性差、基于传统优化控制算法难以实现对采煤机滚筒调高的自适应控制、响应速度和跟踪性能不好等问题,提出一种基于深度确定性策略梯度算法DDPG(Deep Deterministic Policy Gradient)的采煤机滚筒自适应调高控制策略,并利用虚拟样机技术、深层卷积神经网络(DCNN)与深度强化学习等机器学习算法搭建了采煤机自适应调高机-液-控一体化系统。利用Pro/E及RecurDyn建立采煤机调高系统刚柔耦合动力学仿真模型,根据某采煤工作面实际赋存条件,利用EDEM建立离散元煤壁模型,基于DEM-MFBD接口构建EDEM-RecurDyn双向耦合调高机构机械系统模型,基于AMEsim建立调高机构液压系统模型,利用Simulink搭建了集信号处理模块(Signal processing)、时频谱图生成模块(Continuous wavelet transform System)、数据样本扩充模块(Fancy PCA System)、截割状态识别模块(Alexnet Transfer Learning System)、调高控制决策模块(Height Control decision)和DDPG高度调节模型模块(DDPG Height Adjustment Model)6个模块于一体的采煤机自适应调高控制系统模型,基于接口技术搭建EDEM-RecurDyn-AMEsim-Simulink多领域协同仿真的采煤机自适应调高机-液-控一体化系统模型。利用该系统模型进行仿真并对其调高性能分析,研究结果表明:基于连续小波变换、Fancy PCA和Alexnet网络迁移学习能够实现煤岩截割状态的精准识别,识别准确率可达95.58%,所搭建系统的仿真过程能够更真实地模拟采煤机截割煤岩破碎过程,系统仅经0.6 s左右即能感知到截割工况的变化,且能够快速识别出煤岩截割状态并准确地将滚筒调整至目标高度,响应速度快,能够根据工况变化自适应调节活塞运动速度;相比于模糊PID控制,基于DDPG控制的采煤机自适应调高系统的活塞缩回位移稳态误差最大仅为0.002 1 mm,为前者的0.66%;对比调高前后稳定阶段的控制性能,模糊PID控制的系统活塞运动速度和液压缸腔室流量波动显著增大,而DDPG控制的系统则差别较小,表明后者具备更强的自适应性,更适于复杂煤层赋存条件下采煤机调高液压系统的自适应控制;通过试验验证了采煤机自适应调高控制策略及仿真结果的正确性,可有效提高采煤机对复杂煤层的适应性,促进煤矿智能化的发展进程。

基于多软件协同仿真的六自由度平台虚拟试验系统

提出了一种串联六自由度运动平台,根据该平台特点,在ADAMS动力学分析软件中搭建机械子系统模型,在AMESim仿真软件中搭建液压子系统及电机+滚珠丝杠传动模型,在Simulink中搭建末端控制对象期望运动位姿生成及解耦控制算法模型。通过分析各仿真软件间数据传输接口特性,建立以MATLAB软件为载体的动态数据共享通道,将ADAMS、AMESim模型分别以子模型及S函数形式导入至Simulink。从而建立基于Simulink为主仿真软件的机、电、液一体化的六自由度运动平台虚拟试验系统,实现平台的全面仿真分析,为平台实体设计与优化、控制策略选择等奠定基础。采用的基于MATLAB为主仿真软件的ADAMS、AMESim、Simulink联合虚拟试验系统创建方法对于复杂机、电、液一体化系统的仿真分析具有普遍的适用性。

永磁电机内装式矿井提升机在矿井中的应用与对比

介绍了永磁电机内装式矿井提升机的工作原理,对同等设备能力参数进行了分析,并对该设备的特点进行了阐述。