Co粉制取工艺对粉末松装密度的影响

以两种不同形貌的碳酸钴为原料,通过氢气还原工艺制得钴粉。采用扫描电子显微镜、激光粒度分析仪、费氏粒度分析仪和松装密度仪表征相应的粉末特征,研究了钴粉制取工艺对粉末松装密度的影响。结果表明:钴粉制取过程中的还原温度、碳酸钴原料的粒度和形貌、钴粉的粒度分布是影响粉末松装密度的直接因素。还原温度越高制得钴粉松装密度越大,碳酸钴原料粒度越大、形貌越接近于球形制得钴粉松装密度越大,费氏粒度1.03μm和5.28μm碳酸钴在620℃下还原制得的钴粉松装密度分别为2.40、2.71 g/cm^(3),均大于400℃还原制得的钴粉;均匀混合粗细不同的钴粉可提高粉末松装密度,将质量分数为20%、费氏粒度1.50μm、松装密度1.45 g/cm^(3)的钴粉和质量分数为80%、费氏粒度5.40μm、松装密度2.71 g/cm^(3)钴粉充分混合,混合后的钴粉松装密度为2.93 g/cm^(3)。

金刚石工具用低松比超细铁粉松装密度的控制方法

松装密度是粉末多种性能的综合体现,影响粉末松装密度的因素有原料、还原工艺、破碎工艺、合批工艺等。详细介绍了金刚石工具用低松比铁粉松装密度的影响因素及控制方法。

粘结剂和润滑剂对铁粉流动性和松装密度的影响

加入聚乙二醇、硬脂酸锂、二硫化钼及同时加入聚乙二醇和硬脂酸锂、聚乙二醇和二硫化钼 ,对铁粉流动性和松装密度的影响作了研究。结果表明 ,聚乙二醇加入 0 .1 %时可以较大提高铁粉的流动性和松装密度 ;硬脂酸锂加入 0 .2 %～ 0 .5 %时能较好改善铁粉的流动性和松装密度 ;二硫化钼加入 0 .2 %时对铁粉的流动性有较好的改善 ,但二硫化钼对改善铁粉的松装密度效果很小 ;同时加入聚乙二醇和硬脂酸锂对铁粉流动性和松装密度的改善有很好的效果。二硫化钼和聚乙二醇同时加入时可以提高铁粉的流动性 ,但对松装密度影响不明显。

WC-Co复合粉的喷雾造粒及松装密度的影响因素

利用短流程原位反应合成技术制备超细WC-Co复合粉,其平均粒径为300 nm,对此复合粉进行喷雾造粒以制备具有超细结构的热喷涂粉末。采用标准漏斗法测量造粒粉末的松装密度,并利用SEM观察其形貌与结构,结合实验测定结果与理论计算结果研究料浆成分、喷雾干燥温度及初始粉末粒径对造粒粉末松装密度的影响规律。结果表明：料浆固含量最高可达70%（质量分数）,此时造粒粉末松装密度达到2.31 g/cm3;随粘结剂含量的增高,造粒粉末松装密度先增高后降低,最佳含量为2.5%（质量分数）;分散剂最佳含量为1%~2%（质量分数）;干燥温度显著影响造粒粉末形貌结构及松装密度,最佳温度为150℃;喷雾造粒粉末的最高密度实质上取决于初始粉末粒径。

高松装密度CeO_2的制备研究

通过CeCl3与(NH4)2C2O4共沉淀反应制备Ce2(C2O4)3前驱体。前驱体Ce2(C2O4)3经高温焙烧,得到CeO2。研究了共沉淀反应温度、pH、加料速度对CeO2松装密度的影响。结果表明,在pH为4.0左右,反应温度为20℃,加料速度为2ml·min-1的条件下,CeO2的松装密度为2.01g·cm-3。

粉末形状与松装密度对不锈钢烧结多孔材料制备工艺及其性能的影响

通过选用气雾化及水雾化两种工艺方法制备的不锈钢粉末来制取粉末烧结多孔材料。探讨了粉末形状及松装密度对不锈钢粉末烧结多孔材料制造工艺中的成形压力和烧结温度等工艺参数的影响;研究了原料粉末松装密度对不锈钢粉末烧结多孔材料的透气性、拉伸强度的影响。结果表明:成形压力、烧结温度和制品的透气性受粉末松装密度影响显著。粒度范围为0.18～0.90mm时,气雾化粉末的成形压力比水雾化粉末要高近1倍;当粉末的粒度相同时,采用松装密度大的球形粉末所需的烧结温度比松装密度小的不规则粉末的高60～70℃;粒度为0.45～0.60mm时,选用松装密度为4.13 g/cm3粉末所制备的多孔制品的透气性为3.16×10-10m2,而选用松装密度为2.67 g/cm3的粉末所制备的多孔制品的透气性仅为8.8×10-11m2。不锈钢多孔材料的强度受原料粉末的松装密度影响显著;粒度相同,制备工艺相同时,采用较低松装密度的粉末的制品,能够得到较高的强度。

松装烧结法制备多孔铜

采用松装烧结法制备多孔铜,研究了材料密度、孔隙率、拉伸强度与烧结温度的关系。结果表明,在烧结时间均为5 h时,随着铜多孔材料的烧结温度由830℃升高至860、890℃,材料密度逐渐增大、孔隙率逐渐降低,而拉伸强度随之提高;一定尺寸的物质可以顺利通过铜多孔材料,这主要是由于该材料的孔隙具有连通性。

润滑剂和粘结剂的加入对铁粉流动性和松装密度的影响

本文研究了在铁粉中加入聚乙二醇、硬脂酸锂、二硫化钼后对铁粉流动性和松装密度的影响作用 ,确定了粘结剂和润滑剂的合适加入量。实验结果表明 :粘结剂和润滑剂加入量有一个最佳值 ,此时流动性最好 ,超过这一加入量 ,流动性下降。

粉体粒度对松装粉体孔隙度影响的计算机模拟研究

本文应用离散元分析法(DEM),综合分析粉体颗粒受到的重力、分子力、接触力、摩擦力等多种力的作用,建立松装粉体颗粒的数学模型。使用计算机模拟技术对粉体颗粒的堆积过程进行仿真。利用回归分析得到堆积松装粉体孔隙度随着粉体颗粒粒径的减小而逐渐增大的关系。并对比分析了计算机仿真与实际验证实验的共同点和差异产生的原因,提出了可能的解决方案。

pH值和表面活性剂对纳米氢氧化镍松装密度的影响

利用加表面活性剂(聚乙二醇)的缓冲溶液法制备β相纳米氢氧化镍。研究了pH值及表面活性剂用量对样品纳米氢氧化镍颗粒度及松装密度的影响。结果表明:粒度与松装密度随着pH值的增大先减小后增大,随表面活性剂的比例增大而单调减小,pH值约为10.5时,松装密度达最小值。TEM观察表明,纳米氢氧化镍的微观形貌呈针形。

温压用铁粉松装密度的优化粒级匹配试验研究

为提高温压用铁粉的流动性和松装密度,对典型粉末的粒度分布、流动性和松装密度进行了试验研究。结果表明,随温度的升高单一粒径粉体的流动性和松装密度均变差,而多粒级匹配粉末在120℃内基本保持不变,且粉体粒度分布对粉末的流动性和松装密度影响较大。通过正交试验优化了粉末的粒级匹配,获得了高松装密度的H1粉末,其流动性与国外粉W1相当,而松装密度比国外粉W1和国内粉N1分别提高了5.03%和8.99%。

松装烧结通孔材料透过颗粒最大半径的计算

本文计算了在松装烧结条件下通孔材料透过颗粒的最大半径与原始颗粒尺寸和烧结后通孔材料密度的关系,在理想状态下,通孔材料透过颗粒的最大半径γ_0仅与原始颗粒半径γ有关。关系式为:γ_0=0.155γ;在实际条件下,透过颗粒最大半径γ_1不仅与原始半径γ有关,而且还与烧结后通孔的密度ρ有关,关系式为:γ_1=(1.045(ρ_0/ρ)^(1/3)-1)γ,ρ_0为相应材质的理论密度。此关系式对用松装烧结法生产通孔材料具有一定的指导意义。

雾化6—6—3青铜粉粒度组成对松装密度影响的研究

采用正交试验研究方法，探讨了６—６—３雾化青铜粉末粒度组成对其松装密度影响的规律，得出了－３００目以下细粉对松装密度影响最显著的结论，并指出在较小的变化范围内通过调整粉末体的粒度组成。

松装烧结多孔钛板

介绍了松装烧结多孔钛板的制取工艺及性能。结果表明,通过控制粉末粒度、装料方式和烧结工艺,可以得到不同性能的、材质均匀的多孔钛板。所制得的φ320～380mm×10mm多孔钛板,已应用于工业废水处理装置,获得了良好的技术经济效益。

低松装密度水雾化铜粉工艺的研究

本文研究了氧化 还原法生产铜粉的新工艺 ,该工艺是通过氧化还原将水雾化铜粉加以表面改性 ,形成海绵状的粉末 ,显著降低水雾化铜粉的松装密度 ,这种铜粉既具有电解铜粉低的松装密度 ,又具有水雾化铜粉高的流动性。讨论了氧化时间、氧化温度对铜粉松装密度的影响。本工艺是一种新型环保、节能。

低松装密度介孔氧化铝的制备

以有机醇铝为铝源,采用表面活性剂模板法制备了低密度介孔氧化铝,考察了表面活性剂、水解条件、煅烧温度和时间等对氧化铝松装密度及孔性能的影响,利用N_2吸附-脱附、扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)等检测手段对产品进行表征和分析。结果表明,当聚乙二醇(PEG400)加入量为3%,水铝比为7:1,反应温度为70℃,老化时间为2h,煅烧温度为600℃,煅烧时间为3h时,制得的介孔氧化铝松装密度较低,所制备氧化铝为活性γ-Al_2O_3,其松装密度为0.072g/cm^3,孔径分布为5～20nm,比表面积达到498.314 m^2/g。

汽轮机松装叶片测频问题的探讨

为保证汽轮机松装叶片现场测频数据的准确性,须排除制造厂防锈剂的影响,使得电厂汽轮机蒸汽品质良好,叶片表面、叶根及叶根中间体内基本无垢物,叶片测频前注胶工艺恰当。本文以作者的实践经验叙述了松装叶根汽轮机叶片的测频体会。

粉末松装烧结工艺对多孔铝棒组织、性能以及卷烟降温效果的影响

采用粉末松装烧结方法在不同烧结温度下制备多孔纯铝棒,研究粉末平均粒度与烧结温度对多孔纯铝棒的相对密度、硬度及显微组织的影响,并研究该铝棒对卷烟的降温效果。结果表明:纯铝棒材的相对密度和显微硬度随粉末的平均粒度增大呈先增大后略有减小再继续增大的趋势。在粉末平均粒度为48μm、烧结温度为600℃以及保温时间为2 h的条件下,烧结态纯铝棒的相对密度达到61.7%,维氏硬度达到33.89。相对密度和显微硬度随烧结温度的升高而增大。将松装烧结的纯铝棒材应用于卷烟,制成复合卷烟,可使卷烟燃烧锥中心的最高温度降低超过100℃,而且滤嘴温度升高并不明显。

棒磨工艺对水雾化铁粉松装密度的影响

为了更加合理有效地控制水雾化铁粉的松装密度,研究了水雾化铁粉棒磨系统棒头的转速、棒头的长度和筛底空隙宽度对粉末松装密度的影响。发现:将棒头的转速从700 r/min提高到1 100 r/min时,松装密度由2.76 g/cm3提高到3.17 g/cm3,棒头长度从22 cm加大到26 cm时,松装密度由3.24 g/cm3降低到2.76 g/cm3;筛底空隙宽度从0.6 cm增加到3.0 cm时,松装密度由3.24 g/cm3降低到2.81 g/cm3。结果表明:上述3个因素的合理调配能较好地满足各种不同使用条件对雾化铁粉松装密度的要求;将该方法使用于生产中来控制松装密度,不仅能提高生产效率、降低生产成本,而且为产品的稳定性提供了可能。

一种提高金属粉末松装密度检测精度的方法

本文分析了按现行国家标准测定金属粉末松装密度时容易出现的一些人为误差及产生这些误差的原因,并根据作者多年的实际工作经验,对现行国家标准中部分仪器及操作方法进行了改进,取得了较好的效果。