板坯表面喷水对干法纤维板热压传热的影响

该文在不同板材密度和厚度、不同板坯含水率及热压温度条件下,对干法纤维板板坯的表面增湿后进行热压,并测定板坯中心层在热压过程中的温度变化数据,比较、分析了各条件下不同表面喷水量时中心层温度的变化曲线.结果表明:①板坯表面增湿处理对板坯表面温度的上升速度影响较小,仅有短暂的温度停滞现象.②板坯表面增湿处理不适于要求固化温度在120℃以上的胶粘剂,板坯表面增湿处理有利于提高板坯中心层在达到水分沸点温度之前的升温速度.③板坯中心层的升温速度随板坯表面喷水量的增加而增加,但当表面喷水量达到某值(即最佳喷水量)后,其升温速度不再明显增加.此最佳表面喷水量随板材密度和厚度的增加及热压温度的提高而增大.④对相同的表面喷水量,板材密度或厚度越小、板坯含水率越低,就越能明显增加板坯中心层的升温速度,而热压温度对其影响不大.⑤板坯表面增湿处理,能使其中心层的升温速度提高约一倍.

基于深度学习的连铸板坯表面缺陷检测系统

在连铸板坯的实际生产过程中,难免会产生各种类型的缺陷,及时发现存在缺陷的连铸板坯至关重要。在现场工业环境中,连铸板坯表面缺陷检测系统的技术难点主要包括如何满足工业检测的轻便性和实时性要求,以及如何对稀少的连铸板坯表面缺陷图像数据进行有效扩增。为了解决这些难点,一是构建基于YOLOv3模型的连铸板坯表面缺陷检测计算平台,通过gRPC(谷歌远程过程调用)框架实现从图像采集、图像处理到检测结果存储的端到端模式,使得整个检测系统具有很好的轻便性和实时性;二是构建基于循环式生成对抗网络的缺陷图像数据生成平台,通过有效地扩充缺陷图像数据来提高检测系统的精度,同时防止训练过程中出现的过拟合现象,以提高检测系统的鲁棒性。

高拉速连铸结晶器振动参数对板坯表面裂纹形成的影响

结晶器振动导致初凝坯壳受力和变形是产生铸坯表面裂纹的主要原因。通过计算2.0 m/min拉速时弯月面区最大液体摩擦力和最大渣道动态压力,分析了高拉速下结晶器振动参数变化对板坯表面纵裂纹和横裂纹形成的影响,并结合振动参数对结晶器润滑和振动状态的影响,阐明减少表面裂纹的振动参数控制措施。研究结果表明:提高振频和振幅均增大铸坯表面裂纹形成的可能,振频影响强于振幅;增大非正弦振动因子降低了坯壳撕裂可能性,且对润滑有利,但使振痕加深,振动冲击加剧;适当降低振频,增大振幅和非正弦振动因子可抑制表面裂纹形成。

连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制分析

大量的理论研究和工程实践经验表面,引起连铸板坯表面纵裂纹的原因复杂,主要影响因素包括有钢水的材料成分和钢水质量,浸入式水口的尺寸大小,浸入深度等,并且由于连铸坯表面纵裂的形成位置处于结晶器内,这就导致结晶器的冷却强度,保护渣性能,吸收夹杂物后的成分和性能变化这些因素也和连铸板坯表面纵裂纹的形成有着密不可分的关系。通过大量的实践研究分析发现,采取科学合理的措施对板坯的表面纵裂纹进行严格控制,可以大大降低纵裂纹发生率。

板坯连铸机的心脏-结晶器

主要阐述了板坯连铸机结晶器在连铸生产实践中的作用,通过调整结晶器的宽度、锥度、冷却水、保护渣以及结晶器流场等参数和特性,达到提高板坯质量和减少漏钢的作用.

耐候钢S355J2W上表面网状裂纹控制技术研究

本文针对湘钢特厚板坯连铸机(10号铸机)生产的350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯上表面网状裂纹问题进行研究,通过金相组织分析、含Cu钢特性分析及板坯加热工艺对比分析,开发了350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯上表面网状裂纹控制技术。研究结果表明,由于在炉加热时间过长导致350 mm断面耐候钢S355J2W坯料轧制钢板上表面出现批量网状裂纹。耐候钢S355J2W属于含铜钢种,其中Cu元素的氧化位能比Fe低,坯料在加热炉长时间加热过程中Fe被优先氧化而Cu元素则在表面富集且偏聚在奥氏体晶界形成低熔点富集相,导致热脆并产生沿原奥氏体晶界分布的网状裂纹。通过限制装炉温度<580℃、在炉加热时间不超过7 h,解决了350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯轧制钢板上表面网状裂纹问题。

中厚板轧制板头弯曲原因分析与“差动咬人”控制法

分析了中厚板轧制中板坯头部弯曲的主要原因,介绍了韶钢中板厂在板头弯曲控制中采用的下辊电机启 动时间早于上辊启动时间的“差动咬入”法.通过采用该方法,使板坯头部向下弯曲量控制在小于50 mm范围内, 命中率达到95％以上,满足了生产要求.

1500mm宽带高压水除鳞喷嘴与集管改造

介绍莱钢1500 mm宽带高压水除鳞机的改造思路、方法及改造效果。

2Cr13马氏体不锈钢铸坯表面纵裂控制

根据马氏体不锈钢在连铸浇注过程中的凝固收缩特性,分析连铸浇注过程中易引发表面纵裂的原因,提出应对措施,从而有效地避免板坯表面纵裂的产生。