高拉速连铸结晶器振动参数对板坯表面裂纹形成的影响

结晶器振动导致初凝坯壳受力和变形是产生铸坯表面裂纹的主要原因。通过计算2.0 m/min拉速时弯月面区最大液体摩擦力和最大渣道动态压力,分析了高拉速下结晶器振动参数变化对板坯表面纵裂纹和横裂纹形成的影响,并结合振动参数对结晶器润滑和振动状态的影响,阐明减少表面裂纹的振动参数控制措施。研究结果表明:提高振频和振幅均增大铸坯表面裂纹形成的可能,振频影响强于振幅;增大非正弦振动因子降低了坯壳撕裂可能性,且对润滑有利,但使振痕加深,振动冲击加剧;适当降低振频,增大振幅和非正弦振动因子可抑制表面裂纹形成。

耐候钢S355J2W上表面网状裂纹控制技术研究

本文针对湘钢特厚板坯连铸机(10号铸机)生产的350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯上表面网状裂纹问题进行研究,通过金相组织分析、含Cu钢特性分析及板坯加热工艺对比分析,开发了350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯上表面网状裂纹控制技术。研究结果表明,由于在炉加热时间过长导致350 mm断面耐候钢S355J2W坯料轧制钢板上表面出现批量网状裂纹。耐候钢S355J2W属于含铜钢种,其中Cu元素的氧化位能比Fe低,坯料在加热炉长时间加热过程中Fe被优先氧化而Cu元素则在表面富集且偏聚在奥氏体晶界形成低熔点富集相,导致热脆并产生沿原奥氏体晶界分布的网状裂纹。通过限制装炉温度<580℃、在炉加热时间不超过7 h,解决了350 mm断面耐候钢S355J2W铸坯轧制钢板上表面网状裂纹问题。

连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制分析

大量的理论研究和工程实践经验表面,引起连铸板坯表面纵裂纹的原因复杂,主要影响因素包括有钢水的材料成分和钢水质量,浸入式水口的尺寸大小,浸入深度等,并且由于连铸坯表面纵裂的形成位置处于结晶器内,这就导致结晶器的冷却强度,保护渣性能,吸收夹杂物后的成分和性能变化这些因素也和连铸板坯表面纵裂纹的形成有着密不可分的关系。通过大量的实践研究分析发现,采取科学合理的措施对板坯的表面纵裂纹进行严格控制,可以大大降低纵裂纹发生率。