热轧高强钢板形质量控制策略

为探究热轧高强钢板形质量控制方法,消除不利因素影响,优化生产水平,以X70钢管线生产为例,依据现有热轧高强板生产存在边浪问题,采取ANSYS参数语言建立三维有限元模型,分析热轧高强钢板形质量影响因素,针对性提出热轧厚度和宽度控制、轧制力波动补偿控制、轧制温度控制、辊形控制的方法,以此控制热轧高强板形。经实例验证,负荷分配功率降低3.37%,平直度提高56%,凸度命中率提高11%,取得良好效果。

热轧带钢生产线板形质量异议分析与对策

分析了涟钢CSP、2250mm生产线板形质量异议数据,通过将市场反馈数据与在线数据进行对比,找出板形质量异议存在的共性原因。根据板形质量异议的特点,通过平整工艺制度优化、辊型优化设计、板形控制模型参数调整、板形目标值修改、板形质量预判定、轧制工艺规范完善等方法,减少了板形质量异议发生的风险。通过在现场进行了一年多的质量异议分析及方案运行,热连轧机组板形质量异议半年周期内同比下降39.69%。

提高冷轧硅钢片成材率板形质量和横向厚度精度的分析

根据冷轧硅钢片成材率、板形质量和横向厚度精度现状,分析了这些指标的主要影响因素,提出了通过减少热轧卷边裂、冷轧高硅产品边裂以改善上述指标的措施。

热轧带钢板形质量可视化研究

本文首先对板形质量可视化的方法作了比较 ,然后介绍了现场板形数据的获取。在对板形数据作了充分分析的基础上 ,提出一种基于空间点插值和逼近相结合的板形再现方法。接着介绍了板形模型的建立以及板形质量可视化软件的实现 ,最后用该软件处理的图象与实际检测结果相比较 ,正确率较高。

冷轧带钢产品板形质量缺陷的分析与控制

在冷轧产品中,板形质量缺陷是比较显著,也是客户反映比较多的质量问题。冷轧带钢常见的板形缺陷有褶皱、浪行、瓢曲等,其缺陷问题的产生与加工原料、轧制过程等都有密切的关系。通过对缺陷产生原因的分析和对生产工艺的调整可以有效消除上述质量缺陷问题,提高客户对产品质量的满意度。

高强连退生产线水淬段板形质量问题探究

我厂技术人员对高强减退生产线水淬段板形质量问题进行了研究,分析了出现板形质量的原因。通过调整生产线速度、入水温度、喷嘴箱液位、喷嘴压力、喷嘴与带钢的距离等措施消除了水淬段板形质量问题,为高强冷轧汽车板的生产提供了保证。

昆钢炉卷轧机冷轧原料带钢板形质量的改进

昆钢的可逆式双机架炉卷轧机生产冷轧原料带钢(厚度≤4mm)的板形质量较差,导致冷轧车间的冷轧卷成品等级率低.通过对造成冷轧原料带钢板形差的原因分析,通过逐步采取改进措施,使冷轧原料带钢的板形质量明显改善.

基于交互可视分析的多规格厚板板形质量异常诊断与回溯

厚板的板形质量对于产品的使用性能和市场竞争力至关重要.由于厚板生产过程的复杂性和生产数据的高维、多源、异构以及规模大等特征,有效地分析诊断板形质量的异常及其原因是一项极具挑战性的任务.采用数据可视化与人机交互技术,本文提出了一种基于交互式可视分析的多规格厚板板形质量异常诊断与回溯方法及系统.以多视角、多层次的数据呈现方式,为用户提供了一个直观且深入的工业大数据分析探索环境,能够通过人机交互协助快速识别板型质量异常,并分析生产过程数据与板形质量变化的内在关联,进而回溯板形异常的潜在原因.采用国内某钢铁企业的实际厚板生产数据进行的集成实验,验证了所提方法和系统的有效性和实用性.

1220冷连轧机板形控制性能综合改善

针对1220冷连轧机生产中存在的板形问题,将理论分析、计算机仿真与现场实验相结合,全面研究其原料特点和板形控制的装备、工艺、数模技术现状后,提出合适的板形控制策略,并重新设计辊系初始辊形、建立板形控制目标曲线、调整弯辊力模型,提高了连轧机组板形控制性能和板形控制系统精度,使产品板形质量、轧制稳定性和轧辊表面磨损状态明显改善。

板形控制技术“明星”

板形控制技术是板带生产中的关键核心技术,对于提高产品板形质量起决定性的作用。文章介绍了CVC、PC和HC三种国际知名的板形控制技术的板形控制原理及技术特点。对国内自主开发的几种板形控制技术,如变接触支持辊技术、高效变凸度工作辊技术、非对称工作辊技术和边部变凸度工作辊技术等进行了盘点,并讲述了这些技术在工业生产线的良好应用实绩。

超薄规格热轧板卷稳定轧制及板形控制技术

唐钢UTSP生产线通过对板坯温度控制、压下分配、轧制速度、板形控制等进行研究和实践,开发了薄板坯连铸连轧生产线辊底式加热炉蓄热式燃烧技术与超薄规格板卷稳定轧制技术,提升了板形控制能力,提高了超薄规格板卷轧制稳定性和板形质量,实现了薄板坯连铸连轧生产线1.0 mm超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产。通过技术升级和改造,目前1.0 mm超薄规格单轧程产量可达555 t,规格比例达到60%以上,且带钢板形及表面质量满足品种开发和产品质量要求。

板形仪系统在冷轧薄板中的应用

在冷轧薄板生产过程中,板形控制是关系到板带产品质量优劣的重要环节,市场对冷轧带钢板形的质量要求越来越高,板形测量辊已成为冷轧机控制板形的标准配置。针对板形仪在线测量系统在冷轧机中的应用进行了分析与研究。

SK85高强度板材冷轧工艺参数对板形的影响

建立了基于不同弯辊力下的SK85高强钢板冷轧全过程有限元模型,从平直度和板凸度两个方面研究了各个参数对板形质量的影响,获得了SK85高强钢板轧制工艺窗口。模拟结果表明,弯辊力的增大可以有效控制板材边部和板材中部的厚度差,减小板凸度;前张力对板材压下量和板凸度影响较小,但较大的前张力会减小纵向残余应力,进而提高板材的平直度;后张力是决定轧制后板材压下量和板形质量的重要因素;张力越大,板材平直度越好,板凸度越小,当前张力大于220 kN时,板材翘曲严重,影响板形质量;过大或过小的摩擦因数都会使板材平直度下降,摩擦因数为0.08时板材平直度最好。轧辊直径不仅会影响板材压下量,还会影响轧制力,当轧辊直径为Φ400 mm时板凸度最小,压下量最大,平直度最好,轧制力为6.8×10^(3) kN。

冷轧过程板形翘曲行为的控制

翘曲作为板带材板形缺陷之一,越来越受到专家和学者的重视和关注。目前对于翘曲的研究主要集中于平整与拉矫等精整工序,而对于冷轧过程中产生的带钢翘曲问题并没有特别好的控制和应对改善方法。沿厚度方向的延伸不均匀是导致翘曲产生的主要原因。而轧制过程中出现的不对称是导致厚度方向延伸不均匀的直接原因。本文运用有限元软件建立了二维轧制模型,分析了在不对称轧制时带钢的力学行为变化,对翘曲的产生机理进行了研究,提出了有效控制轧制过程中带钢翘曲的方法。

冷轧板形控制系统开发与应用

在冷轧生产中,冷轧板形系统的控制效果影响到冷轧带钢的板形质量。介绍一种基于最优化方法和模糊控制的冷轧板形控制系统,该系统根据目标板形设定值和实际测量板形数据,由冷轧板形控制模型计算输出改善板形缺陷的工作辊与中间辊弯辊力补偿量、轧辊倾斜位置补偿量、乳化液分段冷却喷嘴控制量等,最终实现板形反馈控制。机械设备控制部分采用最小二乘算法,乳化液分段喷嘴控制采用模糊控制算法。

四辊可逆式冷轧机板形控制初探

随着AGC及板形计算机控制技术在四辊可逆式冷轧机的应用，轧制的带钢尺寸精度及板形得到较大提高。针对昆钢四辊可逆式冷轧机的特点，对其板形控制进行探索，以期提高带钢板形质量。

热轧板板形控制的优化

梅山1422mm热连轧经过2002年技术改造，采用CVC辊型、弯辊和窜辊来控制板形，并运用GE提供的板形设定模型，通过对数学模型和工艺参数的优化，有效地控制板形，提高板形质量。

涟钢2250热轧板厂CVC辊形曲线的分析与设计

1前言 随着板带轧机轧制产品的宽度逐渐增加和厚度的逐渐减小，板形质量的控制要求越来越高。板带材沿宽度方向的厚度偏差即横向厚差是影响板形的主要因素，而横向厚差是由于轧辊表面的轮廓形状即辊型所决定的辊缝形状造成的，辊型通常用轧辊辊身的凸度来表示。因此，控制轧辊的凸度，提高辊缝的刚度，可达到控制板形的目的。

板带热连轧过程中横向温度分布不均匀性的计算解析

本文采用考虑板带横断面二维温度场变化的计算机模型,分析计算了板带热连轧过程中沿板带横向温度不均匀分布的情况及对冷却后板形的影响,并提出了消除横向温度差的新型工艺制度——沿板宽方向控制冷却水量的控制方案。在此条件下,当中部水量W_c和边部水量W_c满足时,板带横向温度基本趋于均匀分布,板形质量也因此而得到明显改善。

CSP产线工作辊辊形优化及智能窜辊策略研究

对热轧CSP产线生产的硅钢板带断面进行测量发现,在工作辊服役后期生产的产品,其断面常出现局部高点现象。服役后下机工作辊轮廓也在对应带钢断面局部高点位置,呈现“猫耳”型磨损。对F7工作辊辊形进行了优化,并考虑机组设备现有的工作辊窜辊功能,使用变行程、步长的智能窜辊策略,通过改善工作辊磨损状态,均匀轧辊磨损,延长轧制公里数,改善硅钢板带断面的局部高点。该优化方案自上线以来,有效保证整个工作辊服役周期内具有良好的凸度控制能力,断面质量控制稳定性与轧制公里数大幅度提升。