四机架UCM轧机开发极薄规格产品技术研究与应用

介绍了涟钢酸洗冷连轧联合机组(PL-TCM)采用四机架UCM轧机开发极薄规格产品(≤0.35 mm)工艺技术流程等。重点阐述冷轧极薄规格产品的板形控制、以及厚度精度控制等技术。生产实践过程中进行了优化工作辊、中间辊弯辊力的设定,调整模型控制以及优化乳化液浓度等工艺参数,从而改善极薄规格轧制技术,已取得大批量稳定生产冷轧极薄规格产品的实绩。

1.0 mm极薄规格热轧带钢生产实践

针对鞍钢1580热轧产线的工艺、装备特点进行分析,确定了1.0 mm极薄规格带钢生产的难点和控制点。为了保证极薄规格带钢的轧制稳定性,通过优化加热工艺与轧制工艺,制定了详细的生产方案,成功生产出了1.0 mm厚度规格的热轧带钢,其尺寸精度、板形指标、力学性能等均符合标准要求。

UCM可逆式冷轧机组极薄规格生产实践

通过对UCM可逆轧机薄规格产品轧制工艺的分析,重点阐述了乳化液、轧辊和压下规程设置对薄规格生产的作用及影响,改进和优化了相关的工艺参数和控制系统等,实现了薄规格产品的稳定轧制。

1420 mm五连轧机极薄规格带钢穿带工艺优化

介绍了1420 mm轧机的穿带原理,利用DOE设计及扩展性RSM实验对剪前夹送辊前导率、穿带速度和飞剪前导率进行了工艺参数优化,验证了极薄规格带钢不穿带的可行性,并通过转向辊穿带导板改造、飞剪穿带导板改造及皮带助卷器穿带导板改造,提高了带钢的穿带成功率。

薄规格和极薄/超薄硅钢发展态势研究

近年来,全球新能源汽车市场的高速发展使得薄规格硅钢的需求开始增多,特别是快速自粘结涂层技术的进步,极大程度地拉动了薄规格和极薄/超薄硅钢在驱动电机、高速电机、微电机等高端电机市场的需求。目前许多新能源汽车驱动电机厂正在求购快速自粘结涂层硅钢,众多硅钢企业以及科研单位、涂料企业、铁心企业纷纷研发快速自粘结涂层和模具冲片技术,从中可以看到薄规格和极薄/超薄硅钢的发展趋势。本文重点阐述薄规格及极薄/超薄硅钢的生产现状、发展及需求趋势。

1.6 mm极薄热轧不锈钢带生产工艺研究与应用

结合900 mm热连轧产线的工艺、装备特点,研究了1.6 mm极薄热轧不锈钢带生产的难点、关键控制点、加热工艺、轧制工艺和二级模型,确定了详细的生产方案,保证了1.6 mm极薄规格热轧不锈钢的轧制稳定性,成功批量生产出了1.6 mm极薄规格的热轧不锈钢带,其尺寸精度、板形指标、力学性能等均符合产品要求。

极薄规格退火板羽痕缺陷影响因素与控制措施

针对某双机架平整机组生产极薄规格退火板时出现羽痕缺陷的问题,分析认为羽痕缺陷的产生是带钢在平整过程中出现不均匀延伸产生明显分界线而导致的。为此,对平整工艺进行了分析,发现设定张力偏小,CVC辊弯辊力、轴向横移量设定不当,以及轧制力和弯辊力的变化不匹配等因素是造成带钢宽度方向不均匀变形而导致羽痕缺陷产生的主要原因。通过采取平整入口、出口张力较原设定增加20%~30%,开发轧制力、弯辊力前馈程序,优化平整机CVC辊轴向横移量设定,并依据带钢厚度规格将目标板形曲线由0 IU优化为0.5~4 IU边浪等措施,极薄规格带钢羽痕缺陷带出品量从206 t/月降低至51 t/月,其表面质量满足了国内外多家高端用户的需求。

极薄规格冷轧带钢板形控制研究

针对厚度0.2 mm以下极薄规格带钢在生产过程中经常出现中浪缺陷的问题,对某UCM轧机极薄规格带钢局部中浪板形缺陷与轧制过程数据进行了分析,通过工作辊温度测量与工作辊热凸度引起平坦度的有限元计算,表明中浪缺陷是由于轧辊热凸度过大而造成的。分析了轧辊热凸度影响因素,以及UCM轧机轧辊辊型,板形目标曲线,中间辊轴向横移,乳化液,中间辊、工作辊弯辊力等参数对极薄规格带钢板形的影响。结果表明:通过板形目标曲线优化设计,合理配置中间辊轴向横移量、工作辊弯辊、中间辊弯辊3种板形调节手段,增加中间辊轴向横移量,增加工作辊弯辊、中间辊弯辊负弯的调节余量,可在消除中浪的同时避免边浪的产生。同时,通过优化工艺润滑制度,降低乳化液温度到合理范围,可有效提高分段冷却的板形控制能力,使带钢平坦度回归到板形目标曲线设计范围,释放弯辊调控量。再有,通过支撑辊边部辊型优化设计,可提高辊型对边浪的抑制能力,在减少中浪的同时不产生边浪。采用上述措施,将中浪缺陷减小到5 IU以内,极薄规格带钢中浪板形缺陷问题得到了有效解决。

热轧极薄规格产品轧制稳定性研究

热轧极薄规格产品是热轧生产的重要产品之一,更是实现"以热代冷",降低用户成本的关键。在极薄规格产品的轧制过程中,由于带钢厚度极薄、轧制力大、轧制速度快,导致带钢的平直度和凸度控制难度很大,轧制稳定性差,带钢在轧机内极易产生跑偏、轧烂等现象。计算机二级模型是轧制极薄规格产品的关键控制技术,通过优化自学习参数,合理配置活套角度及张力,以及优化弯辊力和延时轧机升速等措施,提高了极薄规格产品在精轧机组的轧制稳定性,确保了极薄规格产品的顺利轧制。

极薄规格桥梁钢屈强比及板型控制技术

针对极薄规格(8mm)桥梁钢Q370qE生产过程中板型和屈强比难以控制的问题,通过对化学成分、生产工艺的设计以及对板坯加热温度均匀性、两阶段轧制的压下量和轧制速度、冷却速度和终冷温度等方面的优化,实现了低屈强比和良好板型的综合控制。

1880 mm热轧生产线轧制薄规格带钢的稳定性提升

本钢板材热连轧厂1880 mm生产线根据热轧薄规格带钢生产的难点,分析了影响轧制稳定性的因素,通过恢复设备精度,采用有效的生产组织及优化轧制工艺参数、完善极限薄规格的生产计划排程等方法,有效提高了薄规格产品的轧制稳定性,使该产线单坯轧制1.2 mm极限薄规格的月产量史无前例突破6000 t。

0.09mm极薄镀锡基板冷连轧轧制策略开发

为在某三菱日立1420mm五机架冷连轧机组上实现0.09mm极薄规格带钢的批量稳定轧制,基于轧机最小可轧厚度原理,简要分析了极薄规格带钢冷连轧的5个技术难点,即大压下率下的负荷分配,轧辊压靠情况下目标厚度的控制,轧制润滑控制,板形控制及轧制过程中的断带问题,连续轧制过程中带钢头尾稳定剪切过渡的问题。基于此,对轧机负荷分配控制进行了优化,增加F_(1)、F_(2)机架负荷,尽可能减小F_(4)、F_(5)机架负荷;提出了改善乳化液控制的措施;选用辊径Φ385~$390mm的工作辊及辊径Φ480~Φ490mm的中间辊进行合理配辊;采用大张力轧制模式;同时,开发了带头尾任意厚度自动切换虚拟FGC技术,实现了最薄0.09mm带钢的稳定生产。