考虑硬化历史的圆筒形件二次拉深极限拉深比的解析模型

以圆筒形件二次拉深成形为例,基于主应力法和板料弯曲理论,考虑材料硬化历史、壁厚比t_(min)/t_(max)、凹模圆角半径和摩擦因数的影响,建立了一种预测圆筒形件二次拉深极限拉深比的解析模型,并对SUS304不锈钢板料进行了拉深试验验证。结果表明:解析模型的预测值与试验结果吻合较好;考虑硬化历史的解析模型与未考虑硬化历史的模型相比二次拉深极限拉深比相差约10%;摩擦因数、凹模圆角半径对二次拉深极限拉深比有显著影响,摩擦因数越大,二次拉深极限拉深比越小;凹模圆角半径越大,二次拉深极限拉深比越大。

圆筒件极限拉深系数m_k研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式。由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小。在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数。

基于有限元模拟的极限拉深系数优化

结合0.618优化算法,运用ANSYS分析软件,通过改变坯料尺寸的方法,对板料的成形过程进行模拟,对板材的极限拉深系数进行逼近优化,并将模拟和优化结果与物理拉深试验结果进行了比较。

压边力曲线对极限拉深高度的影响

运用ANSYS模拟软件对不同压边力曲线在筒形件拉深过程中的影响进行分析。分析发现,能够达到筒形件极限拉深高度,并且不发生起皱和破裂的压边力有一个数值范围,范围中的压边力曲线可以作任何类型的变化。但不同类型的压边力曲线愈接近压边力数值范围内的下限值,压边力曲线的变化幅度愈小,拉深件的危险断面处,厚度愈大或厚度减薄率愈小,厚度和厚度减薄率在数值上也愈趋于一致,对提高拉深过程的稳定性和拉深件质量最为有利。

筒形件极限拉深系数数值模拟实验研究

凹模圆角半径r和板料厚度t是影响板料极限拉深系数的2个重要因素。利用板料成形软件Pam_Stamp分析筒形件拉深成形过程中r与t对极限拉深系数的影响。通过黄金分割法得到板料的拉深系数m值,设计r与t的双因子四水平正交设计实验,获得8个编号的极限拉深系数m优化值,经数据处理得到圆角半径r和板料厚度t与极限拉深系数m的关系曲线。采用数值模拟实验法具有成本低、周期短、精度高的特点,对实际的生产与模具设计有一定的指导作用。

筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。

DP780钢无凸缘圆筒件极限拉深系数及网格划分方式研究

采用数值模拟试验和物理试验相结合的方法,研究了DP780双相高强钢板无凸缘圆筒件拉深系数的变化规律。数值模拟试验基于Dynaform5.9平台进行,采用不同的网格划分方式对DP780双相高强钢拉深成形性的影响进行了试验分析,并根据试验获得了DP780双相高强钢的极限拉深系数,最后通过物理试验验证了数值模拟试验结果。

DC01钢板极限拉深比数值模拟和试验研究

对不同厚度的DQ级深冲钢板DC01的极限拉深,采用有限元软件PAM-STAMP 2G进行数值模拟,并通过Swift平底冲杯试验测试数据计算深冲钢板的极限拉深比。结果显示,根据试验结果计算出的DC01钢板极限拉深比和根据数值模拟结果计算出的极限拉深比最大偏差仅为2.08%,模拟数值误差较小,表明采用PAM-STAMP 2G有限元软件对板料极限拉深比进行数值模拟具有较高的可靠性和精度。

板料成形时极限拉深系数的确定

以金属板料拉深成形时凸模圆角处和凸缘区金属的变形为基础，提出了一个确定板料成形时极限拉深系数的判据。该判据可用于定量研究材质和成形工艺参数对极限拉深系数ｍｋ值的影响。并且，在金属板料拉深成形时凸模圆角处金属的变形分析的基础上，应用本文判据导出了平底杯型件拉深时极限拉深系数的计算式。同时，从计算结果的分析中，进一步阐明了板料拉深时合理工艺参数的选择依据。试验结果表明：该判据确定的极限拉深系数ｍｋ值准确，且其适用性强。

锥形凹模板料不起皱条件和极限拉深系数

本文通过分析锥形凹模拉深变形过程，利用试验数据，列出了板料不起皱的条件；并运用主应力法和板料弯曲的外力功等于内力功的原理以及摩擦理论，推导出加工硬化时变形区危险断面最大拉应力计算公式和无压边装置锥形凹模的圆筒件极限拉深系数计算公式；均由实例进行验证。拉深系数为０．３９的两种零件，从试制到生产，证明了锥形凹模是可以实现深拉深的模具。

滑块速度对DC06极限拉深系数的影响

基于测定DC06钢极限拉深系数,在KOMATSU H1F-60伺服压力机上进行滑块速度对极限拉深系数影响的实验,研发了"冲压成形性能测试系统",该系统可实现工艺曲线预存与调用、滑块运行曲线可以在正弦的基础上任意修正,具有能够实现最佳工艺条件、控制精度高及滑块位置精度在0.01mm、压边板、上模装有力传感器等特点,能够保证实验操作可行性及所得数据的精确可靠性。进行了多组实验及验证,以降低实验结果偶然性;实验结果与数值模拟结果对比表明,当滑块速度小于70%时,拉深实验的成品率逐渐下降,极限拉深系数与滑块速度呈现正比关系,即当滑块速度增加时,板料越容易拉破;当滑块速度达到90%时,其拉深实验的成品率反而上升,板料不易拉破。

摩擦对板料极限拉深系数的影响

通过对板料拉深法兰变形区和直壁传力区的应力分析 ,应用功平衡法 ,推导了极限拉深系数与摩擦系数之间的关系式 ,并讨论了摩擦对拉深性能的影响。

极限拉深系数研究

本文通过理论分析 ,推导出筒形件及带凸缘的筒形件第一次拉深的极限拉深系数的近似计算公式 ,并与多种材料实验值进行比较 ,表明此方法精确度较高。

极限拉深原理与极限拉深液压机研究

液压拉深机提高效率的关键在于提高拉深阶段的效率和速度 ,本文从材料拉深变形工艺的角度提出了“极限拉深”的概念 ,并指出液压拉深机在技术上实现“极限拉深”的可能 ,同时介绍应用“极限拉深”

凹模圆角半径对极限拉深程度影响的研究

针对圆筒件的极限拉深系数表所存在的问题,本文运用有限元软件Autoform对圆筒件拉深过程进行仿真,提出了采用凹模修正系数来确定凹模圆角半径对极限拉深系数的影响的新极限拉深系数表。发现在较小的凹模圆角半径下,凹模圆角半径对于圆筒件的极限变形程度的影响要比坯料的相对厚度对其的影响要大。所以对于有较小的圆角半径的凹模,工艺设计人员可以通过选用较小厚度板料来间接地加大模具圆角半径,以提升圆筒件的极限变形程度。

用数值模拟方法分析模具结构对钣料极限拉深系数的影响

利用有 限 元 模 拟 研 究 模 具 结 构 对 钣 料 极 限 拉 深 系 数 的 影 响 , 并 运 用 这 一 结 果 模 拟 分 析 了 薄 铝 板 的 极 限 拉 深 系 数 。 同 时 也说 明 ANSYS/LS-DYAN 软 件 适 合 进 行 金 属 薄 板 冲 压 成 形 的 研 究 。

降低极限拉深系数的工艺措施

从分析影响拉深系数的因素入手，并结合在生产实践中的具体应用，分析了几种降低极限拉深系数的工艺方法，并阐述这些工艺方法的特点及适用场合。

带预制孔板料极限拉深系数的计算新方法

本文针对带孔圆筒形件的推导，通过模拟分析并结合实验提出了带预制孔板料成形极限拉深系数的计算新方法。运用新方法计算筒形件的极限拉深系数比现有的计算公式更为合理。

圆筒与带突缘圆筒的极限拉深系数——拉深极限研究之四

按文献提供的理论和计算机程序,本文给出了六种常用冲压板材在不同的工件与模具几何尺寸、不同的润滑状态下圆筒与带突缘圆筒的理论极限拉深系数。

基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测

依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源。实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4%以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系。