汽车桥壳液压胀形极限成形系数及胀裂判据

利用研制的集增压器、冲液器、滑动胀形模具于一体的超高压液压胀形装置,在普通液压机上进行汽车桥壳样件的液压胀形胀裂试验,绘制出液体胀形压力与管坯压缩量不同的匹配关系时(即不同加载路径)的胀形极限图,揭示出极限胀形系数与管坯轴向应变存在线性关系kr=1+δ5-1.72εz,并与材料断后伸长率δ5有关。给出管坯胀裂时的应变判据εn=δ5及应力判据σθ=2σb,即胀裂时管坯壁厚方向的应变等于材料的延伸率,环向应力等于材料拉伸强度的2倍。研究成果能为理论研究及工程应用提供依据。

薄壁管胀形成形极限分析及其数值模拟

采用成形极限理论及塑性失稳理论对薄壁管胀形成形极限进行了分析,提出了管材胀形破裂极限应变及极限胀形系数的计算理论。采用MARC软件对胀形过程进行模拟,并提出通过模拟获得胀形成形极限应变及极限胀形系数的方法。理论计算结果与模拟结果的比较表明理论值趋于安全。

汽车桥壳复合液压胀形成形系数研究及力参量匹配

本文推导出管坯复合胀形应力平衡方程及极限成形系数的数学表达式 ,求解了 0 75t轻型车后桥壳复合液压胀形极限成形系数 ,确定了成形力参量的匹配关系。

液压胀形汽车桥壳的试验研究

利用研制的集增压器、冲液器、滑动胀形模具于一体的超高压液压胀形装置,在普通液压机上针对载重0.75t微型卡车后桥壳样件,进行了不同加载路径下的胀形试验,成功试制出桥壳样件。揭示了不同加载条件对管坯胀形的影响,找到了较好的加载路径;剖切胀形后试件,测量主要几何参数及管坯壁厚的变化规律;揭示出极限胀形系数与管坯轴向应变及材料延伸率之间的定量关系。试验研究为生产实践提供参考,为液压胀形桥壳的性能分析提供依据。

橡胶胀形复合模设计

通过分析轴套的胀形过程，设计了复合传统机械及橡胶胀形模特性的新型胀形模，从而有效地改善了轴套胀形中的受力变形，增大了其极限胀形系数，生产出合格的零件。

带壁厚偏差管坯液压胀形加载路径的研究

建立了带壁厚偏差管坯液压胀形的力学模型,揭示了不同轴向应力状态下壁厚偏差对管坯成形的影响规律,给出了带壁厚偏差管坯液压胀形加载路径设计的标准。针对某重型卡车桥壳预成形管坯的液压胀形工艺,进行了3种不同壁厚偏差管坯在不同典型加载路径下的有限元模拟,结果表明:内压升高至最大保持恒定,管坯薄壁侧均在合模前发生开裂且薄壁侧与厚壁侧变形差异较大;内压先升高后降低,管坯厚壁侧均失稳形成褶皱且薄壁侧与厚壁侧变形差异较小;内压先升高后降低再升高时,管坯均成形且符合工艺要求,确定了适用于带壁厚偏差管坯液压胀形的加载路径。在专用液压机上进行了液压胀形试验,试验结果与数值模拟所得规律一致。

液压胀形汽车桥壳成形理论及其试验研究

提出应力屈服条件的应变屈服轨迹 ,给出了复合胀形极限成形系数的解法 ;提出了复合液压胀形力参量的匹配思想 ,确定了汽车桥壳液压胀形力参量的匹配原则 ;对 0 .75 t轻型车液压胀形桥壳进行了试验研究。