柔性化加工单元智能化升级改造应用研究

柔性化制造系统(FMS)是集计算机技术、数字控制技术、网络通信技术以及现代生产管理技术于一体的现代制造系统,对促进公司制造技术的发展和进步都发挥了重要作用。本文提出了一种智能化改造升级的提升方案,该方案可以提高加工效率、加工精度、加工稳定性等方面的能力,能够实现“黑灯工厂”无人化生产,具有很好的实用价值和应用前景。相关论述,以供参考。

柔性化加工壳体及端盖、法兰盘类工件圆周等分孔的通用可调简易钻模

本文介绍美国在单件、中小批生产中,柔性化加工壳体、箱体及端盖、法兰盘类工件园周等分孔定用的通用可调钻模的结构,工作原理、调整与使用方法,及其优良的特点。

食用蛋白质柔性化加工技术概述

对现有食用蛋白质加工技术进行总结,首次提出蛋白质柔性化加工技术概念,即通过物理、化学及生物加工方式改变蛋白质天然的刚性结构,使其柔性化,从而极大地提高蛋白质的工程特性、营养特性和生物功能等综合应用价值。

对植物蛋白食品加工的研究

植物蛋白作为可持续的蛋白来源之一,运用植物蛋白补充或取代动物蛋白是现阶段食品加工领域研究的重要项目。文章通过分析植物蛋白柔性化加工基本理论,探究植物蛋白食品加工技术应用情况,以便为日后植物蛋白加工技术发展提供可靠的参考依据。

柔性化自动加工工艺及程序编制

着重介绍了柔性化自动加工工艺及编程中的几个重点问题。

双肘杆机械压力机实现柔性加工的混合闭环伺服控制系统的研究

提出一种混合闭环伺服控制系统,应用在交流伺服电动机驱动的双肘杆机械压力机上实现可控柔性化加工。通过对伺服压力机驱动系统的分析建立其机电数学模型的前提下,确定伺服控制系统的整体结构组成。针对特定加工工艺的滑块轨迹曲线,通过前馈控制器转换为电动机转角的参考信号,并利用滑模控制和模糊控制技术对滑块位置误差补偿控制器和电动机转角位置控制器进行设计。对压力机整体系统进行仿真分析,获得该伺服系统在压力机冲击负载干扰的情况下具有良好的鲁棒性和稳定性。最后完成该双肘杆压力机混合闭环伺服控制系统的搭建和调试,并在其上对三种不同材料进行筒形拉深工艺试验,验证伺服控制系统的有效性,从而为该双肘杆压力机实现各种柔性加工工艺提供一种切实可行的解决方案。

中小批量横梁小件的数控柔性化工艺应用

通过对商用车车架横梁类和支架类零件结构分析,对比分析了模具加工和手工冷作加工工艺的优缺点。探索了这类零件的最新加工工艺,提出了数控柔性化加工。为中小批量的横梁小件的加工方法提供了新的思路。

中小批量横梁小件的数控柔性化工艺应用

本文通过对商用车车架横梁类和支架类零件结构分析,对比分析了模具加工和手工冷作加工工艺的优缺点,对该类零件新型的加工工艺进行了探索,提出了数控柔性化加工工艺,为中小批量的横梁小件的加工工艺提供了新的思路。

植物蛋白加工科技研究进展与展望

植物蛋白是一种可持续的重要蛋白来源。以植物蛋白补充或代替部分动物蛋白的不足,已成为食品产业科技的研究热点。本文主要介绍目前国内外植物蛋白的结构解析和柔性化加工理论,阐述植物蛋白加工技术原理及其研究进展,植物蛋白在食品工业的应用情况,指出存在的问题与发展趋势,以期为未来植物蛋白加工科技研究与开发提供思路和参考。

伺服压力机加工工艺的Bezier模型及其优化研究

为实现伺服压力机的柔性化加工,在建立的基于轨迹规划理论的伺服压力机柔性工艺Bezi-er曲线数学模型中,按照冲裁、拉深等工艺的加工要求,优化设计了非线性多变量多约束的Bezier曲线.以拉深工艺为例,构建其Bezier曲线的非线性目标函数和约束条件,采用变容差遗传算法优化设计得到了满足工艺要求的最佳输入和输出柔性加工曲线.通过实例验证了该建模方法的有效性,为不同伺服压力机的工艺曲线设计提供了一种可行的解决方案.

金属型重力铸造发动机缸盖柔性化生产工艺流程

以某型号铝合金发动机缸盖生产加工检测为例,介绍了金属型重力铸造工艺柔性化生产流程,详细阐述了从产品的制芯、砂芯组装到重力浇注、冷却、震砂、除冒口至后续的抛丸、粗加工、清洗检测等关键环节的自动化生产和检测工序,为国内发动机制造业提供参考。

叶尖与叶基段打叶特性对比分析

为研究烟叶适宜分切点及分切后分组打叶的必要性,以叶片厚度、抗张力、延伸率、抗张强度为指标,对‘云烟87’不同等级、不同分切点分切后各段烟叶的打叶特性进行了对比分析。结果表明,(1)相同产地、等级烟叶的叶尖、叶基段打叶特性存在差异性,且差异程度与烟叶等级和分切点有关。(2)烟叶等级越低差异越明显,其中C3F、C4F叶尖和叶基段打叶特性差异达到了显著或极显著水平。(3)分切点越接近叶尖或叶基处差异越明显。C3F、C4F等级烟叶应适宜分切分组打叶,分切点以接近叶尖或叶基1/3处为宜。

商用车纵梁柔性化制造技术研究

商用车具有负载大、使用率高、年均行驶里程长的特点,是汽车产业的重要组成部分,对国家汽车经济发展具有举足轻重的作用。作为商用车领域最大、最关键的受力部件,商用车大梁的制造水平影响着商用车的使用寿命、燃油经济性、操控性以及安全性。传统的纵梁制造模式以冲压为主,面临的突出问题是生产过程中频繁更换模具,导致大量生产时间被浪费,同时也存在柔性化加工能力不足、生产准备周期长、模具投资费用高、纵梁回弹严重等难题。