甲醇泵柱塞偶件润滑结构优化设计研究

设计了3种甲醇泵柱塞副的润滑结构,并采用三维流体仿真技术对不同润滑结构方案的润滑和密封效果进行了分析。试验结果表明,在无混合油道的情况下,随着甲醇与润滑油之间的压差减小,甲醇出口处润滑油的体积分数逐渐降低,直至稳定在0.05左右。在存在混合油流道的情况下,随着润滑油入口压力的增加,混合油中甲醇的体积分数逐渐降低,当润滑油入口压力达到1.5MPa后,混合油中甲醇的体积分数保持稳定,约占混合油液体积的18%。在甲醇自润滑结构中,上下环槽分别连接甲醇的出口和进口,压力分别为0.5MPa和0.8MPa,此时下端环槽的质量流量为5.5×10-4kg/s。计算结果揭示了不同润滑结构与其运行效能的相关规律,对甲醇泵的开发具有一定的指导意义。

某柱塞偶件的结构非概率可靠性分析

某型喷油泵内柱塞偶件易发生卡滞故障,导致柴油机的运行存在重大安全隐患。通过对柱塞偶件建模并分析其工作原理,确定了引起卡滞的重点部位,同时结合有限元仿真分析出故障产生原因是工况下偶件的结构变形。基于区间分析方法建立柱塞偶件结构非概率可靠性模型,针对功能函数构建神经网络代理模型,通过遗传算法求出可靠性指标η。研究结果表明,配合间隙为3μm的原方案对应η为0.97393,结构可能发生失效;若改为3.5μm,η提升为2.3391,结构处于安全状态,其非概率可靠性得到较大提高。该研究对柱塞偶件的设计改良具有一定的参考作用。

电控共轨高压油泵柱塞偶件设计及试验研究

对柱塞偶件在工作状态下的变形和泄漏进行了分析计算及试验研究。利用有限元分析技术,分别对几种柱塞偶件的设计方案进行了分析计算,着重解决了超高压工作条件下柱塞泵柱塞偶件,因其间隙大而产生的泄漏与间隙小所引发的卡滞之间的矛盾。试验结果表明,在保证良好润滑的条件下,设计的柱塞偶件在150 MPa下的容积效率可达60%以上。

基于FEA的螺旋式氮化硅陶瓷柱塞偶件精密加工技术研究

陶瓷柱塞偶件由于其耐腐蚀、耐磨损等优异性能受到发动机设计人员的青睐，但由于其工艺复杂、加工困难等原因严重束缚了其应用。本文在分析12150L柴油机柱塞偶件在额定工况下材料为氮化硅时应力和位移变化规律的基础上，着重研究了氮化硅陶瓷柱塞偶件的精密加工技术。针对较难加工的螺旋线和出油槽等难加工部位，设计并研制了专用工装夹具，并取得了满意的加工效果。台架试验结果表明：在相同试验条件下，与金属相比其磨损量降低了82％-91％，使用寿命提高了8—11倍。

柴油机高压泵柱塞偶件内部空泡特性研究

为了避免穴蚀的发生,提高柴油机高压油泵柱塞偶件的可靠性,以某型柴油机柱塞偶件为研究对象,利用CFD软件Fire对其内部流场进行动态仿真,得到了柱塞回油期间,偶件流场内的空泡分布、变化规律及柱塞螺旋槽结构对空泡形成、破灭的影响特性。研究结果表明:在柱塞偶件螺旋槽上附加棱边可有效减少空泡形成,螺旋槽加工范围为螺旋槽角度30°～60°、螺旋槽高度0.5～0.8mm。

应用铜型纳米自修复材料原位修复喷油泵柱塞偶件的研究

将平均粒径为20～50 nm的铜粉均匀分散到柴油中,在12PSDB75型喷油泵试验台上利用纳米铜微粒的磨损自修复性能,在不拆卸零件的情况下对磨损失效的喷油泵柱塞偶件进行了原位修复,利用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等对修复前后柱塞表面进行了形貌与微区成分分析.结果表明,在试验台转速500 r/min的条件下修复后的喷油量较修复前提高了33.3 %.这主要是因为在喷油泵运转过程中,添加到柴油中的纳米铜颗粒能在柱塞及柱塞套内表面形成一定厚度的铜保护膜,从而减小偶件的配合间隙,增大喷油压力与喷油量,改善喷油泵性能.

二甲醚发动机直列隔膜式燃料泵柱塞偶件设计

以前期开发的二甲醚(DME)发动机用直列隔膜式燃料泵为对象,设计其柱塞偶件结构,运用AMESim软件对柱塞偶件间隙泄漏特性进行仿真分析,探讨间隙大小、配合面长度及柱塞直径对瞬时泄漏量的影响。结果表明:随着间隙的增大,同一时刻的瞬时泄漏量增大,泄漏量增加的幅度也逐渐变大;泄漏量随柱塞直径的增大而增大,而配合面长度对泄漏量影响较小。通过优化设计,得到满足泄漏要求的柱塞偶件结构参数范围,并提出防漏柱塞偶件和低压回收油路的设计方案,进一步完善直列隔膜式燃料泵的结构。

2082E柴油机柱塞偶件磨斜槽自动化翻转夹具的设计

搞要:介绍了2082E柴油机柱塞偶件磨斜槽工序翻转式自动化专用夹具的设计,在分析柱塞偶件工序要求的基础上,给出了夹具结构设计、气动系统设计和电器控制硬件系统设计方案。该自动化翻转夹具已应用于实践,工序合格率和生产效率显著提高,为其他同类零件加工提供借鉴。

喷油泵柱塞偶件密封与润滑的研究与分析

应用油膜理论和缝隙液流理论,分析了喷油泵柱塞偶件的燃油密封与润滑,提出确定柱塞偶件最小间隙的基本理论与分析方法;在此基础上,针对当前典型直列燃油喷射系统,对喷油泵运行过程中柱塞偶件燃油泄漏、缝隙压力、柱塞腔压力、偶件配合间隙及其变化等进行了模拟计算与分析,为柱塞偶件设计和工艺改进提供了理论依据。

超高压油泵柱塞偶件密封研究

对高压共轨电喷柴油机高压燃油泵的柱塞偶件缝隙燃油的密封问题进行了仿真试验和对比研究。仿真是基于ANSYS的流固耦合有限元分析,对间隙流场作了相似处理。在耦合效果云图的基础上利用变形补偿的原理对偶件进行结构优化。优化前后试件的试验与仿真结果对比,充分验证了建模的精确性和优化的有效性。通过优化的柱塞偶件已满足了具体机型的相关试验工作要求。

基于不同材料的螺旋式柱塞偶件间隙变化有限元分析

以用氮化硅陶瓷替代传统的金属材料制造柱塞偶件为目标,研究了额定工况下两种不同材料12150L柴油机柱塞偶件的应力和位移变化规律,并以此为基础探讨了其间隙变化规律。研究结果为用氮化硅陶瓷替代金属材料制造柱塞偶件提供了理论依据,具有指导意义。

喷油泵柱塞偶件间隙与柱塞卡滞故障分析

高泵端压力喷油泵工作过程中常出现柱塞卡滞故障,对影响柱塞卡滞的重要因素——柱塞偶件间隙进行了分析,并做了必要的试验,根据试验结果,采取相应措施,对柱塞卡滞故障提出了可行的解决方案。

柱塞偶件密封与润滑的研究与分析

应用油膜理论和缝隙液流理论,分析了喷油泵柱塞偶件的燃油密封与润滑,提出了确定柱塞偶件最小间隙的基本理论与分析方法。在此基础上,针对当前典型直列燃油喷射系统,对喷油泵运行过程中柱塞偶件的燃油泄漏、缝隙压力、柱塞腔压力、偶件配合间隙及其变化等进行了模拟计算与分析,为柱塞偶件设计和工艺改进提供了理论依据。

喷油泵柱塞偶件密封性试验相对角度计算式推导

利用几何方法推导柱塞偶件密封性试验中相对回转角度的计算式。在密封性试验中,可藉此角度设计、调整夹具。

船用柴油机高压油泵柱塞偶件“咬紧”故障分析及预防措施

文章针对船舶主机经常出现高压油泵柱塞咬紧的故障,从柱塞偶件的结构特征以及其咬紧机理分析出现该故障的原因,最后从产品质量、设备安装、人员管理等多方面提出预防措施和建议,对船舶管理人员防止船舶柴油机高压油泵咬死有着一定的借鉴意义。

喷油泵柱塞偶件径部密封试验方法及参数的确定

1 前言 喷油泵柱塞偶件(以下简称柱塞偶件)径向配合间隙是柱塞偶件的一个重要性能指标,它的大小直接影响到柱塞偶件的使用性能和寿命。间隙过小。

介绍几种特殊结构的喷油泵柱塞偶件

1双螺旋槽（FM结构）柱塞偶件 首先。如图1a所示．在直径较大的柱塞头部单螺旋槽（或斜槽）背面的对称位置上．再加工出一个同样的螺旋槽。这样。单螺旋槽时高压燃油作用在柱塞单方向上的400～600N的液体径向侧压力被抵销了．达到了液体压力的平衡．使柱塞在柱塞套内居中而不单侧贴紧．单边间隙变为周边间隙．改善了柱塞偶件配合间隙高压自润滑的条件．增强了密封．减轻了磨损，防止了阻滞甚至咬死。

柱塞偶件配磨技术与检验方法的研究

1 概 述 柱塞偶件的配磨加工是当前国际上普遍采用的柱塞偶件加工工艺。长期以来国内多数工厂柱塞套的加工一直沿用落后的研磨选配工艺，工艺流程长、劳动强度大、生产效率低、尺寸分散度大，一次插配合格率低，造成大量的在制品积压，占用资金量大，成本高，质量难以保证。

柱塞偶件装配和工作过程中卡死原因分析

柱塞偶件常因装配和使用不当而发生卡死现象。为此,就其发生卡死机理进行分析和研究。

增压式高压共轨系统用新型电控增压泵柱塞偶件间隙设计

阐述了增压式高压共轨系统的工作原理,建立了系统仿真模型。模拟实现了可变喷油率,运用流体力学理论分析了偶件间隙对新型电控增压泵泄漏量、柱塞所受剪应力以及增压压力的影响。研究得出了偶件间隙的合理取值范围为1～4μm。根据变形补偿技术,设计了增压柱塞偶件,对间隙外形的变形作了有效的补偿。