柱塞油泵轴的加工工艺分析及夹具设计

图1所示的柱塞油泵轴是油泵的关键零件之一,由于外形奇异,加工比较困难。为此,我们设计了如图2所示的套筒夹具,经生产实践证明,不仅能保证工件的加工质量,而且大大提高了工效。 一、加工工艺分析 泵轴虽为轴类工件,但有两条夹角为6°30′的同转轴线,工件需调质处理。工艺分析如下:

柱塞油泵可靠性设计

传统的柱塞油泵,柱塞付配油是利用柱塞回程弹簧,柱塞回程弹簧在长时间运行中容易疲劳而发生断裂,另一方面,因柱塞伸出长产生弯曲力矩过大导致缸体拉毛而断裂。介绍一种借鉴美国技术,采用齿轮泵给柱塞付配油的新结构,不但取消柱塞回程弹簧,还可以缩短柱塞伸出长度,减少柱塞弯曲力矩,避免柱塞回程弹簧断裂,减少柱塞的断裂,大大提高了柱塞油泵的可靠性。

轴向柱塞油泵滑履的铆合方法

CY14—I型轴向柱塞油泵广泛应用于液压设备,这种油泵具有结构简单、体积小、重量轻、容积效率较高等特点。其缺点是强度较差,滑履与倾斜盘之间的滑动表面较易磨损,并且滑履还会因与柱塞的铆合部分破裂而脱落。 图1所示、油泵柱塞的球状头部装一钢质滑履,二者用球面配合,外面加以铆合,使滑履与柱塞不会脱离,但相配合的球面间可以相对转动。

轴向柱塞油泵的故障树分析

本文用故障树分析的方法,对轴向柱塞油泵(以下简称油泵)进行了可靠性分析。建立了油泵的故障树,并对油泵的故障树底事件发生概率进行了搜集和整理,在此基础上定量分析出油泵不能正常工作的概率。根据底事件失效概率分析得出影响油泵的薄弱环节。由此,对油泵在设计、加工装配、管理上可提出改进措施,以便提高油泵的可靠度。

标准润滑用柱塞油泵的结构局限性及改进措施

本文通过分析和试验 ,找出标准润滑用柱塞油泵在实际应用中的局限性以及产生的原因 。

抽油泵泵筒开孔制成中排气防气泵和长柱塞泵

打破传统的技术思路,在普通抽油泵泵筒上开孔,根据用途的不同,开孔的位置也不同,由此产生了中排气防气泵和长柱塞泄油泵。前者是在泵筒中部开孔,利用排气孔排气以提高泵效;后者则是在泵筒上部开孔,配以长柱塞,可用于泄油、防盐卡和正洗井。泵筒开孔技术的应用解决了抽油泵的防砂卡、防盐卡和柱塞密封等技术难题。中排气防气泵在工作制度不变的情况下泵效达47.6％,系统效率提高13.5％;长柱塞泄油泵用于给盐严重的间歇采油井,停井后下放抽油杆柱至碰泵,使油管内泄油,结果结盐几率减小,油井连续正常生产。

利用低摩阻柱塞抽油泵提高泵效及防偏磨技术的应用

大庆油田杆管偏磨井数逐年增多,严重影响了聚合物驱采油效果和规模应用。对杆柱屈曲的原因、规律和偏磨状态以及偏磨机理进行了分析,研制并应用聚合物驱低摩阻柱塞泵解决了摩阻小、漏失量也小的难题。实施了防偏磨配套技术,研制了3种杆串在线测试仪,解决了杆管偏磨的问题,延长了杆管工作寿命,提高了泵效。

应用铜型纳米自修复材料原位修复喷油泵柱塞偶件的研究

将平均粒径为20～50 nm的铜粉均匀分散到柴油中,在12PSDB75型喷油泵试验台上利用纳米铜微粒的磨损自修复性能,在不拆卸零件的情况下对磨损失效的喷油泵柱塞偶件进行了原位修复,利用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等对修复前后柱塞表面进行了形貌与微区成分分析.结果表明,在试验台转速500 r/min的条件下修复后的喷油量较修复前提高了33.3 %.这主要是因为在喷油泵运转过程中,添加到柴油中的纳米铜颗粒能在柱塞及柱塞套内表面形成一定厚度的铜保护膜,从而减小偶件的配合间隙,增大喷油压力与喷油量,改善喷油泵性能.

新型长柱塞耐砂抽油泵研制

针对高含砂井存在砂埋泵、砂卡泵、泵漏严重等问题研制了新型长柱塞耐砂抽油泵。该泵采用了集长柱塞、沉砂、挡砂、双固定凡尔于一体的多功能防砂结构 ,使其具有排而不卡 ,沉而不埋和漏失小等特点。进行了 2 1井次的现场试验 ,平均单井延长检泵周期 4 3 4d ,提高产液量 3 19t/d(加权平均值 )。

Z12V190B型高速四冲程柴油机节能型油泵柱塞设计

基于Z12V190B型高速四冲程柴油机工作过程优化的结果 ,设计出应用于该机型的新型柱塞。进行了新柱塞和原柱塞喷油泵油耗对比试验 ,得出新型柱塞喷射系统的正常工作性能 ,表明达到设计要求 ,为柴油机节能奠定了基础。

长柱塞防砂卡抽油泵技术改进及现场试验

原长柱塞防砂卡抽油泵由于结构欠合理 ,易形成砂桥、砂卡泵及下部尾管 ,使其在检泵作业时 ,需解卡作业 ,有时还造成大修事故。为此 ,在分析原防砂泵优缺点的基础上 ,对泵结构进行了改进。将原来的侧向进油装置设计成底部进油通道 ,在泵下沉砂装置的尾管中增设一段空心连杆 ,在空心连杆下端设计了密封装置。改进后的新型防砂泵不会造成砂卡或砂埋柱塞 ,减少了泵的磨损 ,有效地延长了油井的生产周期 ;进油通道由原侧向进油设计成底部进油 ,避免了砂桥的形成及泵砂卡于套管事故。现场 30口井的应用表明 ,新型防砂泵一次性成功率达 10 0 % ,30口井可节约费用共约 4 2万元。

实心柱塞抽油泵优化及配套技术

胜利油田低产油井具有油层埋藏深、产能低、液面低等特点,为此胜利采油工艺研究院对实心柱塞抽油泵的优化及完善配套技术进行了研究。通过对小直径实心柱塞泵结构优化设计,应用扶正、减磨,精密滤砂管等技术,形成了防偏磨、防砂系列化小泵高效深抽技术,满足了泵深3 000 m不同井况低产油井的举升需求。现场推广应用42口井,有效解决了低产井柱塞易损坏、泵效低的问题,所实施井平均泵效提高8.6%以上,具有广阔的应用前景。

基于ANSYS的软柱塞抽油泵密封性能研究

针对高含砂井金属柱塞抽油泵存在的磨损问题,设计了一种密封材料为聚醚醚酮的软柱塞抽油泵。利用ANSYS软件对软柱塞抽油泵的关键部件密封胶筒进行了数值模拟,分析在不同压差下的胶筒接触应力和密封性能,研究了不同结构参数对接触应力的影响。结果表明:设计的软柱塞抽油泵具有良好的密封性能;胶筒长度主要影响接触密封段长度,胶筒厚度主要影响胶筒肩部应力,胶筒肩部夹角对密封段长度有一定影响。

柱塞式液压油泵传动杆断裂分析

柱塞式液压油泵的传动杆在飞机进行地面试车时发生断裂。对柱塞式液压油泵的传动杆断口进行了宏观观察和金相组织分析,并对传动杆的金相组织、硬度、化学成分进行了检测。结果表明:传动杆材质符合要求,其金相组织为索氏体,传动杆断裂性质为过载断裂,主要原因是由于转子端面柱塞油孔口同分油盘槽孔之间定位销介入,使传动杆旋转受阻,迫使传动杆扭断。

抽油泵柱塞防断结构优化设计

随着江汉油田开发的不断深入,抽油泵柱塞断裂现象时有发生。为此,对常规柱塞结构进行了强度分析与结构创新设计,结合有限元分析法与现场拉伸试验的数据对比,找到了柱塞上游动阀罩总成的危险截面和薄弱结构。柱塞应用无退刀槽结构螺纹,承载能力提高约25%。发明的新型高强度出油窗彻底克服了连接头断裂问题,较常规上游动阀罩强度提高近35%。现场185井次的应用结果表明,2015年应用新型抽油泵后相比2014年减少泵断63井次,最大下泵深度达到3 120 m,泵断井应用新型抽油泵后最长免修期达到520 d,收起到了很好的降低泵断维护作业井次的效果。

用纳米铜改善柱塞式喷油泵润滑性能的试验

通过试验研究了纳米铜添加剂对喷油泵润滑性能的影响。试验结果表明:纳米铜添加剂可以有效地提高润滑性能,减小喷油泵的磨损。

船用柴油机高压油泵柱塞偶件“咬紧”故障分析及预防措施

文章针对船舶主机经常出现高压油泵柱塞咬紧的故障,从柱塞偶件的结构特征以及其咬紧机理分析出现该故障的原因,最后从产品质量、设备安装、人员管理等多方面提出预防措施和建议,对船舶管理人员防止船舶柴油机高压油泵咬死有着一定的借鉴意义。

柱塞式喷油泵的维修

每次起动柴油机前都应检查喷油泵内机油量及其质量情况（靠发动机强制润滑的喷油泵除外），确保机油量足够，质量良好。如果机油因混入水或柴油而变质，轻者造成柱塞及出油阀偶件的早期磨损，导致柴油机动力不足，起动困难，严重时造成柱塞及出油阀偶件的腐蚀锈蚀。液压泵内漏、出油阀工作不良、输油泵挺杆与壳体磨损、密封圈损坏，都会使柴油漏入油池而稀释机油，因此应根据机油的质量情况及时更换，更换时对油池进行彻底清洗，把油池底部的油泥等杂质清除干净，否则使用不长时间机油又会变质。

柱塞式喷油泵的正确使用与维护

1喷油泵的正确使用 1.1柴油供给系统(油路)使用的燃油一定要保证清洁、干净.由于在柴油供给系统中有三套配合精度非常高的偶件(针阀-针阀体、柱塞-柱塞套、出油阀-出油阀座),它们对柴油的清洁度要求很高.因此,在将柴油加入油箱之前,至少应经过48 h以上的沉淀,以防柴油中的大颗粒杂质进入油路.条件允许时多买几桶柴油放在家中或站内进行自然沉淀,不失为一种好办法.在使用农用20号柴油时,应根据具体情况采取有效的滤清措施,冬天还要进行加温.经常检查柴油滤清器的滤清效能,及时清洗或更换滤芯,以保证进入喷油泵的柴油高度清洁.