柴油加氢裂化装置离心机油站小汽轮机技术改造及分析

浙江石油化工有限公司新建350万t·a-1柴油加氢裂化装置离心式压缩机组为装置核心动设备,该离心机组包含离心机、汽轮机、凝汽系统、润滑油系统等,其中润滑油系统包含润滑油箱、油泵、管道、高位油箱以及相应仪表设备等,该系统为离心机和汽轮机提供稳定并符合一定压力的润滑油,润滑油泵共计两台,一台小型汽轮机、一台螺杆泵。油站小汽机既是节能设备,也是离心机组的关键设备之一,小汽机的运行稳定与否直接影响离心机的运行安全。介绍了该机组自2021年6月份启机后至2022年4月期间小汽机运行上发生过的问题,并分析了这些以及对小汽机进行了技术改造,同时分析了小汽机改造效果,为后期小汽机稳定运行打下基础并提供依据。

350×10^(4)t/a两段全循环柴油加氢裂化装置标定分析

浙江石油化工有限公司350×10^(4)t/a柴油加氢裂化装置采用UOP两段式全转化加氢裂化UnicrackingTM技术,一段反应器装填催化剂为HYT-6219加氢精制催化剂、HC-680LT加氢裂化催化剂和少量HYT-8119加氢脱金属剂,二段反应器装填HC-53LT加氢裂化催化剂,两台反应器上部均装填Cattrap-30、Cattrap-50保护剂。该装置是目前国内最大的两段全循环柴油加氢裂化装置,于2021年9月下旬开工后,持续一直满负荷、稳定运行。经过标定,100%负荷时,目标产品重石脑油收率为64.63%,低于设计参考值;脱硫后液化气收率为15.96%,高于设计参考值;轻石脑油收率为21.29%,高于设计参考值;综合能耗为41.22kg标油/t原料,低于设计参考值10.64kg标油/t原料;氢耗为3.36%,略高于设计参考值;二段反应器催化剂床层温升高于设计参考值;各设备运行稳定,未出现超负荷现象;脱硫后干气、脱硫后低分气、脱硫后液化气、轻石脑油、重石脑油和少量柴油产品质量均达标到标准要求。

多产化工原料的柴油加氢裂化催化剂(PHU-211)首次工业应用

针对降低柴油产量,增产重石脑油作重整原料、未转化柴油作乙烯裂解原料的市场需求,中国石油石油化工研究院开发了多产化工原料的柴油加氢裂化催化剂(PHU-211),并在抚顺石化公司120万t·a-1柴油加氢裂化装置进行了首次工业应用,可生产芳潜大于46%、产率30%~38%的重石脑油,是优质重整原料,BMCI值小于7,产率25%~30%的柴油,是比较好的乙烯裂解原料,化工原料产率可达70%,实现了催化柴油与焦化柴油的高效转化。

柴油加氢裂化装置最大量生产重石脑油和喷气燃料改造总结

2.0 Mt/a工业加氢裂化装置设计原料为环烷基柴油,主要生产重石脑油和超低硫柴油。受市场环境变化影响,对产品结构进行了调整,最大量生产重石脑油和喷气燃料。通过调整产品切割点、增设分馏塔等措施实现了该目的。工业运转结果表明,以柴油为原料,该装置生产的重石脑油和优质喷气燃料的收率分别为52.98%,29.35%,高价值产品收率超过82.3%,柴油收率仅3.63%。各馏分产品性质优良,其中喷气燃料烟点30.2 mm,硫、氮质量分数均小于0.5μg/g,冰点-53℃。

柴油加氢裂化装置脱丁烷塔系统模拟计算探讨

以A厂3.0 Mt/a柴油加氢裂化装置实际运行数据为基础,对比PROⅡ中常用PR,SRK,GS热力学模型计算结果。结果表明,由于H2S存在,上述3种热力学模型计算气-液-水三相平衡常数均存在偏差。根据现有可采集数据,3种模型中,GS模型计算结果与现场实际数据最为吻合。PR模型计算脱丁烷塔所需最小塔径、塔顶冷负荷、塔底重沸器流量均最大,SRK模型次之,GS模型计算结果最小。随着理论板数的增加,各理论板操作温度逐渐升高,上升气相量趋势呈"M"型,各理论板下降液相量先逐渐降低,再逐渐升高,最后又逐渐降低。重点考察脱丁烷塔底油中轻烃含量对于该系统的影响,随着轻烃质量分数由0.2%增加至2.0%,塔顶空冷负荷降幅为33.51%,塔底重沸器负荷降幅为18.29%,全塔总热负荷降幅为23.16%,所需最小塔径逐渐减小,降幅为12.89%。

高活性二次加工柴油加氢裂化催化剂的研制

近年来我国柴汽比的逐年走低,柴油消费进入阶段性平台期,随着国内芳烃工业持续发展,对石脑油需求旺盛,柴油加氢裂化生产石脑油技术可在解决柴油出路同时提高产品附加值。中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院(以下简称PRI)开发的柴油加氢裂化催化剂,以改性Y分子筛作为关键裂化组分,以金属钨、镍为加氢组分,通过在载体中引入助剂的方式改善金属与载体间作用力,解决了WO3难以充分硫化的问题,提高了催化剂金属中心加氢活性,提高金属钨硫化度。以二次加工柴油为原料,反应结果表明,催化剂具有石脑油收率高、C5+液收高、加氢尾油BMCI值低的特点。

催化柴油加氢裂化技术效益分析

催化柴油加氢裂化技术的引入运用,为我国石油化工产业的良好稳定发展,做出了重要贡献,本文围绕催化柴油加氢裂化技术效益问题展开了分析。

350万t·a^(-1)柴油加氢裂化装置汽轮机凝汽系统优化及应用

浙江石油化工有限公司二期新建350万t·a^(-1)柴油加氢裂化装置汽轮机为凝汽式汽轮机,汽轮机出口排出的蒸汽采用空冷器冷却方式。汽轮机凝汽系统包括由48片空冷管束、6台风机、蒸汽汇流管等组成的空冷岛,以及由汽轮机出口管线的集液管、热井、凝结水泵及相应管线等部分组成的凝结水系统。在空冷风机调试过程中出现了风机电机振动过大问题,通过对空冷岛框架以及风机电机研究和分析,提出了电机加固优化方案,方案实施后,电机振动在合理范围内。同时针对装置开工中发现的汽轮机凝汽系统凝结水长时间铁离子超标问题做了分析,结合装置特点,提出了有效的优化方案,在保证装置平稳运行的同时,解决了开工初期凝结水铁离子等超标问题。

360万吨/年煤柴油加氢裂化装置运行分析及瓶颈处理

本文对中海炼化惠州炼化分公司360万吨/年煤柴油加氢裂化装置的长周期运行情况进行了总结,重点介绍了生产过程中遇到的精制反应器床层压降上升过快、高压换热器壳程结盐等瓶颈问题以及采取的针对性处理方法。

柴油加氢裂化降低柴汽比方案分析

石化产品市场需求结构调整促使石化企业积极开展柴汽比调整工作,降低柴汽比以满足越来越大的汽油产品需求。本文介绍柴汽比调节现状,对比分析柴油加氢裂化降低柴汽比方案在有效性、经济性等方面的优势,为相关企业柴汽比降低方案的优化选择提供参考。

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油可行性探讨

本文探讨了某石化分公司蜡油加氢裂化装置掺炼劣质FCC柴油的应用情况。结果表明,装置运行平稳,装置能耗下降,耗氢量增加,产品质量合格。实践证明加氢裂化工艺是改善催化裂化柴油质量的一条重要途径。

加氢裂化柴油催化蒸馏制特种油品的研究

采用催化蒸馏技术处理加氢裂化柴油,制取了5~#机械油和10~#变压器油等特种油品。考察了结构参数和工艺条件对试验结果的影响,确定了最佳结构参数和工艺条件。结果表明,选用合适的结构参数和工艺条件,采用催化蒸馏和白土补充精制工艺处理加氢裂化柴油,可以制取5~#机械油和10~#变压器油,并副产高辛烷值汽油、煤油、轧铝板用轧制油、干气和瓦斯气,催化剂反应性能和稳定性能良好,经济效益显著。

炼油厂加氢尾油和加氢裂化柴油做裂解原料的分析与评价

为适应乙烯装置原料多样化的需求,裂解炉投用加氢尾油、加氢裂化柴油,进行投用后的评价。

加氢裂化柴油芳烃含量测定方法的改进

文章对用荧光指示剂吸附法来测定加氢裂化柴油族组成进行了改进与探讨,用乙酸和异丙醇按2︰3的体积比例的混合溶液做洗脱剂替代原来的异丙醇,加强洗脱剂的洗脱能力,从而实现缩短测定时间,提高工作效率,节约分析成本的目的。

加氢裂化柴油制取45号变压器油

本文探索以加氢裂化柴油为原料制取45号变压器油。原料经过蒸馏切割、分子筛脱蜡、硫酸精制、白土精制等工艺制取的变压器油基础油。调入适量添加剂,可制取合格的45号变压器油。

加氢裂化柴油回炼技术探讨

文章在分析加氢裂化柴油回炼技术的基础上,进行了小型回炼实验。实验结果表明,通过对比加氢柴油、加氢蜡油的单独反应情况,在运用混合原料进行实验后,低价值产物产率会下降,总液体收率会有所增加。分别选择了两种工况进行工业生产验证,实践证明该技术路线是可行的。

产能变化对加氢裂化尾油裂解性能及经济影响研究

开展了一系列加氢裂化尾油掺炼加氢裂化柴油试验,对比和分析了不同比例下产物收率的变化。结果表明:与加氢裂化尾油单独裂解相比,在加氢裂化柴油掺炼比例为7%时,经济效益最高,提高了产品的综合附加值,装置操作平稳,可满足工业化生产的要求。

单油酸甘油酯复配型柴油抗磨剂的制备及其性能研究

在实验室用四球机考察了碳数为18的不同羧酸及油酸单酯类化合物对加氢裂化柴油润滑性的影响.在一定条件下采用实验室油酸与丙三醇（两者摩尔比为1∶1.2）合成单油酸甘油酯后与植物油酸进行复配制得一种含多种极性官能团的低酸值柴油润滑抗磨剂A1,用四球机评价了其性能,并与国内两种市售柴油抗磨剂SH-1及HB-3进行了比较,结果表明：当抗磨剂的添加量均大于100μg/g时,A1的润滑效果要优于SH-1和HB-3;当A1加入量为100 ～300 μg/g时,可使刚球的磨斑直径从520μm降至358μm,且不改变加氢裂化柴油的闪点、凝点及冷滤点等物理性质.

炼油厂重芳烃油加工路线优化

某炼化企业原设计中,所产重芳烃油作为原料全部进入延迟焦化装置进行加工,其所产焦化柴油再进入柴油加氢裂化(DHC)装置进行二次加工,存在加工流程较长,加工效率低的问题。应用Petro-SIM流程模拟软件建立了延迟焦化装置、DHC装置、柴油加氢精制(DHF)装置的机理模型,从总流程角度对3套装置进行联合诊断,印证了重芳烃油加工路线确实存在加工效率低的问题。通过对重芳烃油全流程的模拟与优化,提出了重芳烃油的加工优化方案:大部分重芳烃油按照溶剂油出厂外销,少量重芳烃油进入DHF装置或DHC装置进行加工。重芳烃油加工路线优化后,缩短了重芳烃油加工路线。生产报告显示优化后一个季度整体经济效益提升了3 997.33万元,达到了运营优化和效益提升的目的,对同类型炼油厂重芳烃油全流程优化加工具有较好的借鉴意义。

大型炼化一体化项目炼油加工方案的优化研究

目的 在国内某1 500×10^(4)t/a炼化一体化项目中新建100×10^(4)t/a乙烯裂解装置及80×10^(4)t/a对二甲苯装置,设计与原1 200×10^(4)t/a炼油项目及新建300×10^(4)t/a炼油改扩建项目相匹配。项目实施后,全厂柴汽比偏高,成品油总量偏多;乙烯裂解原料不足,且组分偏重;对二甲苯装置技术路线竞争力较弱,故需解决装置存在的上述问题。方法 确定300×10^(4)t/a炼油改扩建项目采用新增“220×10^(4)t/a柴油加氢裂化+260×10^(4)t/a连续重整”路线对炼油加工方案进行优化,以增产乙烯裂解及对二甲苯原料。结果 与优化前相比,全厂柴汽比由1.74降至1.00,成品油总量减少187.68×10^(4)t/a;乙烯裂解原料总量约降低1.74×10^(4)t/a,但乙烯产品量增加5.61×10^(4)t/a,乙烯裂解原料进一步轻质化;对二甲苯原料由127.03×10^(4)t/a增至291.69×10^(4)t/a,可满足200×10^(4)t/a对二甲苯装置的要求。结论 采用2017版50美元/bbl(1 bbl=159 L)的原油价格体系,项目增量的投资收益率(税后)为27.62%,具有较好的经济效益。