催化柴油改质装置生产新产品技术应用总结

催化裂化柴油(催化柴油)改质装置设计压力高,催化剂活性好,产品质量调整范围大,原设计生产满足LTAG(催化柴油选择性加氢-催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃)装置催化裂化单元要求的加氢柴油组分。对装置进行了核算并完善了少量流程,增加了生产低硫轻质船用燃料油(船燃)和车用柴油的流程。通过调整装置进料配比和反应系统操作参数、加注少量助剂,生产出合格的低硫轻质船燃(炉用燃料油)和车用柴油产品。装置功能得到了较大的提升,增加了企业生产低硫船燃和车用柴油的能力,在保持成品油生产优势的基础上,向油转特方向迈进,增强了企业竞争力。

柴油改质装置热低分空冷器腐蚀失效分析

柴油改质装置热低分空冷器在服役过程中15CrMo螺旋换热管出现明显的泄漏失效现象。通过基材和腐蚀产物成分分析以及CFD仿真模拟分析,探究了该空冷器的腐蚀成因。研究结果表明,该螺旋管腐蚀失效的原因主要是空冷器在服役期间,由于热膨胀导致螺旋管之间直接接触,而发生换热管间的热传导,改变了壁面的温度分布,使得接触处壁面产生局部过冷现象,最终管内高温流体骤冷发生凝结而引起的露点腐蚀失效。基于以上腐蚀成因,提出相关防护建议。

柴油改质装置节能措施的应用

1.2 Mt/a柴油改质装置是中国石油克拉玛依石化公司柴油产品质量全面升级的主要装置。通过采用先进的烟气余热回收技术,优化加热炉操作,加强精细管理以降低燃料气消耗;通过采用液压式无级气量调节系统和投用高低分液力透平等措施,降低电耗;通过工艺操作调整等措施,提高发汽量;通过低温热、冷凝水回收等措施,回收装置余热。节能措施实施后,装置能耗为862 MJ/t,比设计值降低382 MJ/t,为新建加氢装置或老装置的改造提供了节能思路。

考虑压力因素的柴油加氢改质装置换热网络改造

在换热网络设计和改造中考虑压力因素,可以提高换热网络的经济性。本文采用夹点技术,针对某炼厂柴油加氢改质装置,提出了3种不同程度考虑压力因素的换热网络优化方案。方案1为最大热回收方案,不考虑压力约束,回收热量最大但投资也最高;方案2,在考虑可更换反应进料泵的前提下,考虑压力因素,适合于该换热网络的新设计;方案3,在维持反应进料泵不动的前提下,考虑压力因素,适合于该换热网络的改造。方案2和方案3均较方案一明显地减少了设备投资费用,具有更好的经济效益,说明了在换热网络综合中压力因素不可忽视。

柴油加氢改质装置节能降耗采用新技术的特点及若干优化建议

文章以某炼油厂加工能力为1Mt/a的柴油加氢改质装置作为研究对象,对该装置节能降耗改造中采用的新技术和优化措施进行了论述。结果表明,各项节能降耗技术和优化措施的应用,使该装置的能耗大幅度降低,产品的生产成本也随之下降,进一步提高了炼油厂的经济效益。

柴油加氢改质装置自动反冲洗过滤器运行分析

中国石油化工股份有限公司广州分公司柴油加氢改质装置采用自动反冲洗过滤器。针对该设备在实际运行中存在堵塞及反冲洗周期变短的问题,进行详细的原因分析,并提出改善设备运行的建议和措施。

压力因素下柴油加氢改质装置换热网络改造探究

随着现代社会经济发展速度和科学技术水平的提高,使得部分行业领域开始对自己的生产经营线路进行改造,换热网络就是其中之一。因为压力因素在改造和重新设计换热网络的过程中具有极大的影响力,所以,相关设计工作人员需要在改造换热网络的过程中应该要充分的考虑其中存在的压力因素,以便更好的提升换热网络本身的经济性。因此,本文以换热网络的改造工作为立足点,就压力因素影响下其具体的改造方案进行研究。

柴油加氢改质装置节能降耗技术改造分析

大量燃料与动力属于柴油加氢改质装置运行的支撑,但这会直接影响装置的节能降耗效果发挥。基于此,本文将围绕柴油加氢改质装置节能降耗技术改造措施进行研究,并结合实例开展深入探讨,希望研究内容能够给相关从业人员以启发。

流程模拟技术在湛江东兴柴油加氢装置上的应用

应用Aspen Plus软件,对湛江东兴石化150×104t/a柴油加氢改质装置进行流程模拟,得到了与装置实际操作接近的理想模型,通过模型分析,为装置优化操作、节能降耗、寻找生产瓶颈提供依据。在实际生产中,应用模型对各塔关键操作变量进行优化,在满足产品质量指标的前提下,优化汽提蒸汽量和稳定塔底温度,将硫化氢汽提塔汽提蒸汽量由2.3t/h降至1.8t/h,能够保证脱气效果;将产品分馏塔底汽提蒸汽由4.0t/h降至2.5t/h,柴油闪点温度和石脑油干点温度仍然合格,两项措施共计节约蒸汽2.0t/h,降低能耗(以每天加工原料4000t计算)0.912kg标油/t。将稳定塔底温度控制在175～180℃,吸收稳定系统运行平稳率得到改善,基本杜绝了稳定塔回流罐顶气体经常放火炬线现象,液化气收率由0.3%提高到0.44%。柴油加氢装置实施流程模拟优化操作后,全年实现创效825.1万元。

节能创新改造技术在加氢改质装置上的应用

对某石化公司150×10^4t/a柴油加氢改质装置的节能潜力进行了深入分析和挖掘,在此基础上提出了节能创新改造的思路,并在2015年和2018年装置2次大检修中加以改造实施,经过多年的实践应用证明:对装置1.0MPa和0.3MPa自产蒸汽线进行改造后,每年多产蒸汽的直接经济效益达到120.35万元;采用HydroCOM和HRCS无级气量调节系统的机组年节约电费681.4万元;采用液力回收透平的高压进料泵机组年节约电费112.1万元;采用高效燃烧器的加热炉有效降低了氮氧化物的排放,减排效果十分明显。这几项节能创新改造技术为企业每年创造节能经济效益达913.85万元。