激光标刻、电解标刻对GH4169疲劳性能的影响

对GH4169合金进行激光标刻和电解标刻处理,研究了两种标刻工艺后GH4169合金的高周疲劳性能及其断裂机理。结果表明,激光标刻、电解标刻后试样的抗拉强度下降幅度很小,几乎不影响合金的抗拉强度,与未标刻的GH4169合金疲劳寿命相比,激光标刻后合金疲劳寿命下降19.2%,电解标刻后疲劳寿命下降16.0%。从标刻截面处观察发现激光标刻后的形貌较为尖锐,电解标刻的陷坑形貌较为圆滑。通过观察裂纹源区形貌发现未标刻试样裂纹从合金表面处萌生,激光标刻试样缺口处产生了高应力集中,加快了裂纹的萌生速率。电解标刻位置存在呈灰暗色的化学蚀刻层,进而引起裂纹的萌生和扩展,综合比较下航空用电解标刻工艺所标刻的试样比激光标刻工艺疲劳性能更优。

激光标刻ABS共聚物表面能量密度参数探究

本文采用光纤激光打标机对丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物(ABS)材料进行了表面标刻实验。实验发现激光平均功率为20 W,激光扫描速率低于6 mm/s时ABS材料由于导热系数较低散热能力差会引起材料表面燃烧。当输入的激光能量密度低于471.9 J/cm^(2)时,材料表面会附着大量炭黑颗粒影响其粗糙度,而输入的激光能量密度高于734.7 J/cm^(2)时,材料内部达到玻璃化转变温度而软化,表面发生热膨胀凸起,标刻质量被严重损坏。研究表明,标刻激光能量密度应控制在471.9~734.7 J/cm^(2)之间,其中标刻的最佳激光能量密度约为506.4 J/cm^(2)。

激光标刻对GH4169合金疲劳性能的影响

激光标刻是航空制造领域中常用的标刻手段,为进一步加强航空工业中标刻工艺使用的规范性,提高飞机整体和关键零部件的可靠性,采用激光技术对GH4169合金进行标刻处理,研究了激光标刻后GH4169合金的高周疲劳性能和断裂机理。结果表明,激光标刻中值疲劳寿命为37×10^(3)cyc,与未标刻试样相比,激光标刻处理后疲劳寿命下降了83%。激光标刻处理后,标刻处存在激光重熔层改变应力状态,缺口底端呈尖锐状,应力集中程度较高。与未标刻试样单一裂纹源相比,疲劳萌生区由多个裂纹源共同组成,扩展区初期阶段的疲劳条纹间距变大,多源裂纹在疲劳扩展区汇合后出现台阶状和脊状形态,共同作用下导致激光标刻处理后GH4169合金疲劳寿命大幅降低。

延迟参数对激光标刻效果的影响

激光标刻技术因其优点众多,广泛应用于各种标刻加工领域。通过介绍影响激光标刻质量的主要参数,针对开光延时、关光延时、结束延时、拐角延时等参数的设置,搭建实验分析平台,比较实验结果,优化参数设置,提出最佳设置方案,实现高质量激光标刻。

激光标刻技术在轮胎生产中的应用

介绍了轮胎传统胎侧标记的情况,对激光轮胎标刻的原理和现状进行了描述,分析了使用不同类型激光器进行轮胎标刻的优劣,并从工艺、时效以及标刻结果进行了对比论证,介绍了激光标刻技术在轮胎胎面花纹快速雕刻上的应用,随着新技术的出现和激光标刻系统设计的进步,该技术将在轮胎行业的应用越来越广泛。

激光飞动标刻软件研究

介绍了一种能用于生产流水线激光标刻的软件实现方法。该方法对可以用于标刻的常用图形字符对象进行了相应的处理。

激光标刻二维码图像工艺及加工参数研究

激光标刻技术作为一种高效、环保的标刻技术,其标刻的图像质量、颜色受到激光器参数的影响较大,该文研究了利用激光在铝合金表面标刻二维码的图像质量与激光标刻参数之间的关系,通过试验发现,低功率、高扫描速度和短脉冲宽度可以在试件表面加工出白色二维码,高功率、低扫描速度和长脉冲宽度则可以加工出呈黑色的二维码图像,对其他金属材料表面标刻二维码提供了重要参考价值。研究了激光在铝合金表面标刻黑底白码、白底黑码两种组合图像的二维码图像质量、读识质量、制作效率以及激光标刻工艺参数之间的关系,获取了结合读识质量、制作时间综合最优的组合二维码图像激光标刻工艺参数,并利用超景深光学数码显微镜对标刻区域的表面形貌进行扫描,从而从微观上解释激光在铝合金表面标刻二维码颜色与激光工艺参数之间的关系,为铝合金以及其他金属材料表面标刻高图像质量和高识别质量组合式二维码提供理论基础和实现方法。所获得的结果为其他金属材料表面标刻二维码提供了参考价值。

刀具直接标刻与识别技术研究

为解决刀具在库存管理和生产过程追踪管理中的标识问题,提出了激光标刻与二维条码相结合的刀具直接标识方法。研究了条码划伤和刀具储存等对识别可靠性的影响,以及条码标刻深度、表面粗糙度和热影响区等对表面质量的影响。从条码的微观组织、疲劳寿命试验、动平衡试验中分析了对刀具疲劳寿命和动平衡的影响。通过编码,实现了条码识别设备和刀具管理系统的集成。研究表明,该方法对刀具的表面质量、刀具的疲劳强度和刀具的动平衡没有影响,识别可靠性高,为刀具的全生命周期管理和信息追踪提供了有效的技术手段。

激光加工标刻机的光机电系统研究

随着激光技术的快速发展及对加工精度的要求越来越高,激光对材料表面的加工是应用最广泛、光机电一体化程度高、软硬件相结合的现代加工工艺。本研究是搭建一套工作波长为1064nm的半导体泵浦激光加工标刻样机,并根据现代加工工艺特点,完成了旋转标刻和飞行标刻特殊加工系统。系统实现了在非平面材料表面和生产流水线上的加工,达到了工业自动化标准,提高了应用性及工作效率。

基于P-V双因素的网络激光标刻性能研究

传统激光标刻技术已在实际工业生产中普遍应用,但其系统最优标刻性能控制参数存在寻找及设置较为困难、繁琐等问题。针对该问题,本文设计了一种基于嵌入式网络激光标刻模式的新型激光标刻控制模型,并在该模型下通过相关数据预处理算法分析单一标刻影响因素对激光标刻性能的影响;再通过对实验数据的数理统计分析得出二值图像的标刻性能变化规律,最终得出在该材质及类似组成工件下的激光标刻的最优参数快速选择模型和性能最优值域。研究结果表明,该模型为最优激光标刻性能控制参数的快速选择提供了可靠的方法,为进一步研究激光标刻性能影响参数提供了重要参考。

直接激光标刻和二维条码技术在刀具标识中的应用研究

针对目前刀具标识与信息追踪方面存在的不足,采用直接激光标刻和二维条码技术实现了刀具的直接标识。在大量试验研究的基础上,重点探讨了刀具直接激光标刻对刀具识别可靠性、刀具识别时间以及刀具力学性能的影响。该研究为刀具和在制品的标识以及信息追踪提供了新的方法和技术,有利于提高刀具库存管理的效率,缩短刀具准备时间,实现刀具生产过程信息采集和信息追踪。

一维扫描激光飞动标刻研究

介绍一种控制生产流水线激光标刻的软件实现。使用一维振镜来实现点阵字体的飞动标刻。通过偏转扫描振镜使其和生产线方向成一定的夹角,并且严格控制扫描振镜的运行,使振镜按照标刻的要求,在确定的时间到达确定的点阵点。通过这种方式来补偿生产线方向的生产线速度。在满足一定生产线速度的情况下,能够降低标刻设备的成本。对于要标刻的点阵字符,采用了在显示屏幕上输入相应的字体,然后直接从屏幕提取字体信息并输入标刻系统。

单片机控制的激光标刻机

给出了用于工业领域的单片机控制的激光标刻机的原理和实现方法 ,以及单片机控制系统的硬件与接口程序。

基于PC的激光标刻系统控制卡设计

针对激光标刻应用中激光及振镜控制、光电输入检测、生产线速度检测等特殊需求,提出了一种基于计算机PCI总线的激光标刻系统控制卡的设计方案。应用该方案设计的控制卡集检测、控制于一体,采用复杂可编程逻辑控制器件(CPLD)为核心的译码控制电路,具有在线编程的能力,适合飞行标刻在内的广泛激光标刻控制系统。该设计方案提高了标刻系统的稳定性及标刻速度,在实际应用中取得了很好的效果。

针对尼龙壳体的激光标刻工艺研究

激光标刻是产品标识的一种重要手段,其特点是在产品上刻上永久性的标识。文章针对尼龙壳体激光标记出现图形、字迹模糊,不清晰的问题,在分析产生问题原因的基础上,通过对不同标刻方法、不同标刻参数的多次实验研究,建立了一种适合于尼龙壳体的激光标刻工艺,通过实际工程应用表明:该工艺用于多项尼龙壳体产品生产,而且满足产品标识质量要求。

激光标刻在条码技术中的应用研究

分析介绍了条码技术 ,仔细研究了双振镜扫描系统产生畸变的原因 ,提出了一种软件矫正算法 ,实现了激光标刻在条码技术中的应用。

激光标刻的复杂区域填充算法

为减少填充线段和提高激光加工效率，对复杂区域的填充算法进行了研究．采用延长某些岛屿边界将包含岛屿的区域变为单连通域；然后用最长边延长法和最长边平行截取法将单连通域分解为简单凸多边形，简单凸多边形填充方法是先找到凸多边形所有边对应的高最小的那条边，平行该边进行填充，最后对填充线段的连接顺序进行优化处理．与传统的固定方向扫描填充相比，采用本算法可使复杂区域和实心文字的激光标刻效率提高20％～40％．

激光标刻技术

本文系统地论述了激光标刻技术的分类、工作原理、结构特点及其影响因素，并对我国激光标刻技术内市场和发展趋势作了预测．

超大幅面全固态Nd:YAG激光标刻机的研制

研制了一台超大幅面全固态激光标刻机,该系统主要由光纤耦合输出的全固态激光器、两轴联动工作台和控制系统等组成,详细介绍了两轴联动工作台的设计及其控制系统。通过高精度机械传动部件实现激光束与工件的相对运动,由传能光纤输出的高能量激光对工件进行标刻,不仅可以实现大范围、高精度标刻,而且输出激光稳定、能量转换效率较高,能够实现高质量的标刻。

物联网标识多单元的智能激光标刻系统

针对当前系统存在输出波长与激光的光功率稳定性、可靠性差的问题,提出了物联网标识多单元的智能激光标刻系统,该系统包括激光器控制单元、红光指示器单元、振镜扫描单元和控制单元,激光器控制单元提供具有一定能量密度的激光光束,红光指示器用来指示激光加工区域,振镜扫描将物联网标识标刻对象转换成振镜扫描单元能够识别的驱动信号,实现物联网标识的激光标刻。测试结果证明,本文系统能够保证激光标刻过程中物联网标识信号波长协调性能的可靠性和稳定性,能够满足物联网标识的激光标刻使用要求。