用数值模型研究树脂传递成型工艺中的树脂流动和温度变化(英文)

用控制体 /有限元方法建立了树脂传递成型工艺过程中树脂流动和温度变化的数学模型。考虑到热传导效应和树脂放热反应对温度变化的影响 ,对树脂传递成型工艺过程中树脂流动、温度变化的数值求解方法及相应的精度和收敛性进行了分析 ,最后对两种不同树脂传递成型工艺过程中的温度变化进行了计算 ,并与相应实验结果作了对比。结果表明 ,本文建立的数学模型能有效地确定树脂传递成型工艺过程中树脂流动和温度变化 。

6421双马来酰亚胺树脂的反应流变性及树脂传递模塑成型工艺研究

对用于RTM工艺的 6 4 2 1双马来酰亚胺 (BMI)树脂体系的反应流变特性进行了研究 ,并根据流变特性确定RTM工艺的两个主要参数 :模具温度 110～ 14 0℃ ,注射压力小于 0 5MPa。结果表明 ,按此工艺条件可顺利成型先进RTM复合材料 ,且复合材料的表面质量良好、孔隙率低 ,达到先进复合材料的性能要求。

树脂传递模塑-复合材料成型新工艺

树脂传递模塑是一种新型的树脂基复合材料成型方法 ,具有许多独特的优点 ,近年来发展迅速。本文全面综述了该方法的工艺过程及研究应用概况 ,介绍了今后进一步发展的方向。

耐高温绝缘GFRP管的真空辅助树脂传递成型工艺研究

阐述了耐高温绝缘 GFRP管的成型工艺及原材料选择 ,并对影响成型工艺的主要因素作了理论分析及试验验证。研究表明 ,以 TDE- 85 / DDS体系为基体 ,以无碱无捻玻璃纤维方格布为增强材料 ,用VARTM工艺成型的石油勘探高性能平衡管完全满足技术要求。

连续玻纤增强原位聚合尼龙6复合板材树脂传递成型工艺及性能研究

连续纤维增强热塑性树脂复合材料(FRTPRC)由于轻质、高强以及可回收再利用的特点,受到广泛的关注,其成型技术也不断更新。采用热塑性树脂传递成型(T-TRM)工艺,制备了纯尼龙6(APA6)板与连续玻纤增强尼龙6热塑性复合板(GF/PA6)。通过研究和分析模具温度、保温时间等工艺参数对APA6板的转化率、结晶度、黏均摩尔质量的影响,并且研究了不同纤维含量对GF/PA6复合材料力学性能的影响,同时采用傅里叶红外光谱测试与SEM电镜分析了GF/PA6复合材料的断裂形貌。结果表明,模具温度为170℃、保温时间为30 min时,尼龙6的结晶度和黏均摩尔质量达到最好,纤维含量增加,GF/PA6板的弯曲、拉伸强度增加;微观分析表明,玻纤与PA6树脂基体有较好的结合性,结合机理为浸润吸附原理。

模压树脂传递成型工艺中的树脂流动性研究

模压树脂传递成型工艺是一种新开发的低成本成型工艺 ,本文对其压制过程中的树脂流动性进行了实验研究。通过大量的实验 ,对比在不同模具形状、不同树脂初始堆砌形状时 ,压制过程中的树脂流动性及压强与树脂流速的关系 ,确定合适的树脂初始堆砌形状 ,以指导实际的生产操作。

真空辅助树脂传递模塑成型工艺研究进展

对近年来真空辅助树脂传递模塑成型(VARTM)工艺的树脂体系、成型工艺改进、树脂流动模拟以及国内外应用现状进行了综述。VARTM工艺具有成本低、污染小、效率高等优点,在大型复杂结构的整体成型中得到广泛应用。随着VARTM工艺的不断优化,配套技术的升级发展,将提升大尺寸制件的力学性能,VARTM工艺低成本的优势将尤其显著,发展VARTM工艺对于扩大复合材料的应用范围具有重要的意义。

树脂传递模塑成型工艺复合材料孔隙表征和孔隙形成预测研究进展

复合材料制造缺陷严重影响制品的力学性能,通过对缺陷形成规律的探究,可以有效降低缺陷形成,提高制品力学性能。孔隙在各类工艺中有着较高的形成概率,在树脂传递模塑成型(RTM)工艺中更是如此,孔隙也因此成为被研究最多的制造缺陷。本文从试验的角度介绍了RTM工艺中形成的孔隙的特征以及孔隙在线监测法、密度法、超声波法、显微镜法和显微CT法等孔隙表征手段,描述了RTM工艺孔隙的形成机理,并综述了充模过程中孔隙形成过程的数值模拟研究与应用现状,最后展望了RTM工艺复合材料孔隙预测的发展方向。

树脂传递模型(RTM)工艺参数的优化设计

据RTM工艺特点 ,论述了RTM各工艺过程的变化规律 ,并提供了相应的工艺设计参照数据和计算方法。

拜耳聚氨酯研发树脂传递模塑成型新工艺

几十年以来，树脂传递模塑（RTM）工艺一直都被用来制造复合部件。用于此工艺的树脂包括有聚酯、乙烯酯和环氧树脂。但是，聚氨酯技术的领导者拜耳材料科技公司（Bayer Material Science）正致力于聚氨酯树脂在RTM工艺的开发工作。

拜耳聚氨酯研发树脂传递模塑成型新工艺

美国伊利诺伊SCHAUMBURG消息，几十年以来，树脂传递模塑（RTM）工艺一直都被用来制造复合部件。用于此工艺的树脂包括有聚酯，乙烯酯和环氧树脂。但是，聚氨酯技术的领导者拜耳材料科技公司（BayerMaterialScience）正致力于聚氨酯树脂在RTM工艺的开发工作。

BMI树脂化学流变模型及RTM工艺窗口预报研究

研究用于航空结构复合材料的 RTM工艺专用双马来酰亚胺树脂 (BMI)体系化学流变特性 ,并建立其双阿累尼乌斯流变模型。模型对树脂粘度的模拟结果与实验结果具有良好的一致性。所建立的粘度模型可有效模拟该树脂在不同工艺条件下的粘度行为 ,准确预报树脂体系的低粘度工艺窗口 ,为优化

用于RTM成型工艺的苯并口恶嗪树脂及其复合材料

以苯酚、苯胺和甲醛为原料 ,合成了三种不同结构的低粘度苯并口恶嗪中间体树脂。根据 RTM成型工艺中注塑和成型过程对基体树脂的特殊要求和不同组分的反应活性 ,系统研究了树脂粘度和凝胶化时间与温度的关系 ,及玻璃布层压板的力学性能和耐热性 ,详细讨论了树脂组成和催化剂种类及用量的影响。结果表明 ,以有机酸或环氧 -叔胺为催化剂 ,以低粘度苯并口恶嗪树脂为主体所构成的多组分树脂体系 ,是一类可用于 RTM成型工艺的新型树脂 ;该类树脂基复合材料可用做耐高温结构材料在 15 5℃长期使用。

复合材料树脂传递模塑工艺及适用树脂

简要介绍树脂传递模塑工艺 (RTM)的基本原理、优点及适用树脂的特性 ;对适用于RTM工艺的先进基体树脂进行综述 ,并介绍了国内外的商业开发情况。

树脂传递模塑工艺中渗透率的测定

对树脂传递模塑工艺中纤维增强材料的渗透率测量方法进行了综述和评价 ,讨论了毛细压力、流动速度和试验流体等因素对渗透率测量结果的影响 .

树脂传递模塑工艺专用低粘度环氧树脂体系研究

系统研究了用于 RTM工艺的低粘度环氧中温固化体系的工艺特性及力学性能。结果表明 ,该体系在 70℃以上存在低于 10 0 m Pa s的低粘度平台 ,其浇铸体拉伸模量高达 3 .7GPa,可满足 RTM工艺对树脂粘度及力学特性的要求。

航空复合材料RTM工艺用环氧树脂的流变模型

航空高纤维体积含量复合材料树脂传递模塑成型(RTM)工艺要求树脂体系有较低的黏度,因此分别采用双阿累尼乌斯黏度模型和联合工程黏度模型对所配制环氧树脂体系的黏度变化进行预测。结果表明,联合工程黏度模型由于考虑了固化过程中温度变化的累积效应对树脂体系黏度的影响,所以相对于双阿累尼乌斯黏度模型,不管是反应初期还是后期更能准确预测所配制环氧树脂体系黏度的变化。通过联合工程黏度模型确定了该环氧树脂体系的最佳注射温度为35~45℃,该温度范围内树脂的初始黏度大于80mPa·s,且树脂从配制到黏度增加到200m Pa·s的时间大于29min,增加到500mPa·s的时间大于97min,满足航空高纤维体积含量复合材料RTM工艺的充模要求。

先进树脂基复合材料RTM成型工艺研究及应用进展

复合材料的成型工艺是改进并提升先进树脂基复合材料性能的关键,而树脂传递模塑(RTM)成型工艺是一种环保高效、成本低、高精度的闭模成型工艺。概述并分析了传统RTM成型工艺过程及优缺点,并对高压树脂传递模塑成型(HPRTM)、轻质树脂传递模塑成型(LRTM)、真空辅助树脂灌注工艺(VARTM)、西门(Seeman)树脂浸渍技术(SCRIM P)等RTM衍生成型工艺的研究进展与应用进行了介绍分析。

我国树脂基复合材料成型工艺的发展方向

介绍了我国树脂基复合材料成型工艺已陈旧过时、必须更新换代的原因 ;RTM和辐射固化 (主要有EB、UV固化 )的优越性 ;得出的结论是 ,树脂基复合材料的最佳成型技术是RTM成型 +EB(或UV)固化技术。

国内外复合材料工艺设备发展述评之七——液体模塑成型

本文分析了液体模塑成型工艺所用设备的发展历程,指出其优缺点,并对今后发展提出建议。