新型树脂传递模塑技术

概述了传统树脂传递模塑(RTM)及在其基础上发展起来的新型RTM工艺,包括真空辅助树脂传递模塑(VARTM)、Seemann复合材料树脂浸渍模塑成型工艺(SCRIMP)和树脂膜渗透成型工艺(RFI)的成型原理、优点,并指出目前存在的缺点及解决方法。

树脂传递模塑工艺的模内固化及复合材料脱模变形

开展树脂传递模塑工艺的模内固化及复合材料脱模变形分析,有助于优化材料配方和反应加工条件,进而提高复合材料性能及稳定性。从热-化学模型、固化动力学模型、残余应力模型等方面简述了树脂固化的相关理论模型,综述了树脂固化反应及交联结构、物理力学性能演变的研究进展,以及复合材料内应力形成与发展和脱模变形的研究进展,进而从三个方面讨论了研究发展方向。

一种适用于树脂传递模塑工艺的双马来酰亚胺改性酚醛树脂

合成了一种双马来酰亚胺改性酚醛树脂 ,研究了加工性能 ,固化树脂的力学性能和耐热性。应用一种高温固化剂于该树脂体系中 ,并探讨了它对树脂性能的影响。制备了这类树脂与玻璃布的复合材料 ,评价了不同温度下的力学性能。结果表明 ,改性树脂具有适用于RTM工艺的良好加工性能。高温固化剂的使用能较大幅度地提高树脂的耐热性。在 30 0℃下 ,复合材料的弯曲强度和模量保持率分别为 73%和 83%。

树脂传递模塑过程的数学描述和数值模拟进展

树脂传递模塑(resintransfermolding,RTM)过程的数值模拟对于优化工艺参数和模具设计、控制制品质量等具有重要意义.本文简述了RTM工艺的流体流动特点,介绍了RTM工艺过程数值模拟的理论基础,综述了RTM工艺过程数值模拟的发展历程,并展望了其发展趋势.

复合材料树脂传递模塑工艺及适用树脂

简要介绍树脂传递模塑工艺 (RTM)的基本原理、优点及适用树脂的特性 ;对适用于RTM工艺的先进基体树脂进行综述 ,并介绍了国内外的商业开发情况。

树脂传递模塑-复合材料成型新工艺

树脂传递模塑是一种新型的树脂基复合材料成型方法 ,具有许多独特的优点 ,近年来发展迅速。本文全面综述了该方法的工艺过程及研究应用概况 ,介绍了今后进一步发展的方向。

树脂传递模塑过程的固化反应热效应的数值分析

根据化学热力学,分析了双马来酰亚胺树脂传递模塑过程的固化反应热效应现象;采用增量方法,根据化学反应动力学模型,推导了反应热释放量及其强度的数值计算式。采用有限元方法,数值模拟了在复杂变温条件下的树脂固化反应过程,获得了树脂温度、固化率、反应热释放量及其强度在时空间的分布规律,进而分析了影响因素。

6421双马来酰亚胺树脂的反应流变性及树脂传递模塑成型工艺研究

对用于RTM工艺的 6 4 2 1双马来酰亚胺 (BMI)树脂体系的反应流变特性进行了研究 ,并根据流变特性确定RTM工艺的两个主要参数 :模具温度 110～ 14 0℃ ,注射压力小于 0 5MPa。结果表明 ,按此工艺条件可顺利成型先进RTM复合材料 ,且复合材料的表面质量良好、孔隙率低 ,达到先进复合材料的性能要求。

树脂传递模塑(RTM)工艺树脂微观流动行为数值分析

根据树脂在纤维预制体内部的流动特点,在Darcy定律基础上建立了RTM工艺树脂微观浸润过程数学模型,并对浸润过程进行了数值模拟。借助无量纲分析,研究了RTM工艺微观浸润过程的影响因素。结果表明,随着浸润过程的进行,纤维束内压力逐渐降低;降低树脂粘度和纤维含量,能够提高纤维预制体的浸润速度。浸润过程实验证实了RTM工艺数值模拟的有效性。

复合材料树脂传递模塑注胶工艺调控方法与技术

针对树脂传递模塑成型(RTM)注胶过程中,预型体内部存在局部空气无法完全排除或树脂不能完全浸润有效区域而产生气泡或干斑问题,系统分析了RTM成型过程中气泡缠裹和干斑的形成机制。介绍了注胶工艺过程中预型体渗透率区域分布差异性、预型体纱束空间交织规律差异性、预型体与模腔尺寸差异性和RTM模具进出料口位置数量与所需差异性等非确定性因素对RTM注胶流动质量的影响,并提出RTM树脂流动形态调控的新技术与方法。同时,对T型复合材料结构制件进行RTM树脂流动工艺仿真模拟,为复杂结构复合材料RTM注胶新技术的发展提供理论与方法参考。

低熔点合金在树脂传递模塑中的应用

介绍了树脂传递模塑(RTM)和低熔点合金模具的特点,论述了低熔点合金模具熔芯成型对低熔点合金的要求以及低熔点合金的研究现状.

树脂传递模塑(RTM)工艺数值模拟研究进展

简述了树脂传递模塑(RTM)工艺的树脂流动特点,介绍了RTM工艺过程数值模拟的理论基础,同时介绍了几种数值模拟方法研究的进展和数值模拟软件应用于RTM工艺的情况。

计算机辅助树脂传递模塑成型工艺系统研究

针对树脂传递模型工艺参数种类多、难以管理、数据不能共享的弊病,将基于事例推理的工艺设计方法应用于复合材料树脂传递模塑成型工艺中,提出了复合材料树脂传递模塑成型计算机辅助工艺设计的系统结构,给出了系统流程框架,研究了相似事例检索方法、增强体铺层参数和固化成型参数确定等关键技术。最后,采用面向对象和组件技术实现了该工艺系统,并通过实例验证了该系统的可行性。

国内树脂传递模塑技术的研究进展

从树脂传递模塑(RTM)的专用树脂、增强材料、理论研究、工艺、仿真技术、模具等方面阐述了当前我国RTM技术的研究进展,指出了当前我国RTM存在研究成果应用于实践的较少,受成本限制,应用领域较窄,成型产品性能低下等问题,并提出了低成本、高性能、易操作和能快速成型的原材料研究方向,以及把理论实验研究与实际生产应用结合起来的解决思路。

树脂传递模塑成型工艺过程分析与模具技术

本文研究了ＲＴＭ工艺成型过程，并探讨了模具技术中的关键问题。

赛车车架树脂传递模塑工艺研究

本文着重叙述了仿生形态赛车车架选择的成型工艺及材料，同时对车架的树脂传递模塑（ＲＴＭ）工艺过程、工艺特点、基本原理及工艺质量控制作了简介。结果表明用ＲＴＭ成型的车架力学性能良好。

树脂传递模塑成型的光纤光栅监测

复合材料固化过程对于生产高质量复合材料部件十分必要。文中利用光栅传感器监测树脂传递模塑(RTM)复合材料层板制造过程中内应变及温度,根据复合材料内应变/温度关系曲线的突变点,获得复合材料的材料转变点(凝胶点、玻璃化转变温度)信息。在复合材料降温阶段,利用光栅监测的应变/温度值计算RTM成型复合材料的内层和外层热膨胀系数。监测结果与传统检测方法相比十分一致。

用于树脂传递模塑的高性能树脂基体

概述了树脂传递模塑（ＲＴＭ）技术的特点，用于ＲＴＭ技术的树脂基体的要求和树脂基体的发展概况。着重介绍高性能树脂基体。

汽车保险杠树脂传递模塑工艺充模过程的数值模拟

首先建立了汽车保险杠树脂传递模塑充模过程的三维数学模型;然后利用有限元/控制体积法对该模型进行了数值模拟,并对树脂在模腔内的流动进行了表述;最后优化出该成型工艺的最佳工艺条件:前期注射压力设定在0.4 MPa以下,后期注射压力设定为0.6—0.8MPa,合理树脂黏度为0.15 Pa.s左右。采用该工艺条件可有效降低制件的气泡缺陷。

一种适合于树脂传递模塑成型工艺的树脂基体及其碳纤维复合材料性能

选用一种液体改性芳香胺为环氧树脂的固化剂,得到了一种适合于树脂传递模塑(RTM)的高性能树脂体系。实验研究表明,该树脂体系在100℃时粘度仅为0.01Pa.s,在40℃时适用期在8h以上,Tg为107℃;其碳纤维复合材料抗剪切强度70MPa,抗拉强度1020MPa,抗张模量98GPa。说明该树脂体系粘度低,适用期长,玻璃化温度较高,与碳纤维的浸润粘接性好,可用作RTM成型工艺的高性能树脂基体。