桉木单板背面裂隙率对胶合板性能的影响

为给胶合板生产过程的组坯工艺优化提供理论依据,采用图像处理技术与宏观力学性能试验相结合,分析桉木单板背面裂隙率对胶合板性能的影响,探讨桉木单板背面裂隙率与胶合板性能的相关性。结果表明,不同单板背面裂隙率下,干状、冷水浸泡24 h和热水浸泡3 h胶合板的胶合强度及顺纹静曲强度均差异极显著,横纹静曲强度、横纹弹性模量和顺纹弹性模量均差异不显著。随单板背面裂隙率增大,胶合板在3种条件下的胶合强度、顺纹静曲强度和顺纹弹性模量均呈下降趋势。相关性分析表明,单板背面裂隙率与干状胶合强度、冷水浸泡24 h胶合强度和顺纹静曲强度均呈极显著负相关,与顺纹弹性模量呈显著负相关。单板背面裂隙率对胶合板性能的影响表现为冷水浸泡24 h胶合强度>干状胶合强度>顺纹静曲强度>顺纹弹性模量>热水浸泡3 h胶合强度>横纹弹性模量>横纹静曲强度。

阻燃剂浓度对桉木胶合板胶合强度和润湿性的影响

采用单板浸渍和成板浸渍2种不同的阻燃处理方法制备桉木阻燃胶合板,并对其胶合强度和润湿性进行检测。结果表明:在相同浸渍时间和相同热压条件下,成板浸渍处理的胶合板胶合强度较高,胶合强度随着阻燃剂浓度变化不大;单板浸渍阻燃剂后制备的胶合板胶合强度较低,胶合强度随阻燃剂浓度的不同出现较大变化;阻燃处理提高了单板的润湿性,在阻燃剂浓度为5%~15%时,单板的润湿性随着阻燃剂浓度的提高而增大。

桉木与杨木阻燃胶合板的性能对比分析

采用磷氮硼复合阻燃剂浸渍处理桉木和杨木单板,分别制备5层阻燃胶合板,检测其物理力学性能和阻燃性能。结果表明:阻燃胶合板的胶合强度,均满足GB/T 9846-2004《胶合板》中Ⅱ类要求,抗弯性能满足LY/T 1738-2008《实木复合地板用胶合板》要求;两树种胶合板相比,杨木阻燃胶合板的胶合强度较好,桉木阻燃胶合板的抗弯性能及阻燃性能更优。

氮磷硼复合阻燃桉木胶合板的性能评价

以聚磷酸铵、硼酸和硼砂复配氮磷硼阻燃剂,浸渍处理桉木单板,用以研制阻燃性能优异的桉木胶合板。对胶合板的胶合强度、燃烧性能及单板的热稳定性检测结果表明:在热解过程中,浸渍处理后的单板失重速率减小,质量残余率增大,热稳定性明显改善。适量的氮磷硼阻燃剂可以显著降低胶合板热释放总量和总烟产量,其中总热释放量降低16.53%,总烟产量降低36.33%。聚磷酸铵、硼砂和硼酸表现出良好的协同阻燃抑烟效应。阻燃桉木胶合板的胶合强度略有降低,但均符合国家Ⅱ类胶合板标准。

混凝土模板用桉木胶合板制造工艺及性能指标

澳大利亚是世界上桉树林面积最大的国家,政府允许企业向国外出口桉树原木,近年来中国已逐渐成为进口澳大利亚桉树原木较多的国家[1],因此研究和开发桉树木材胶合板将是当今乃至未来我国胶合板工业发展的主要任务,并以其缓解我国胶合板用材的短缺.

对桉木胶合板液氮处理前后的动态弹性模量测量与分析

本文运用结构动力学理论,采用瞬态激励法分别测算了七层桉木(Eucalyptus)胶合板超低温(-196℃)处理前后的动弹性模量值2,并对测量结果进行了对比分析。结果表明:超低温(-196℃)处理后,桉木胶合板的动弹性模量值下降幅度5%左右,且其动弹性模量变异性减小。本研究以期为制作良好动态力学性能的绝缘箱产品提供新材料,具有较好的应用价值。

两种桉木与杨木复合结构胶合板性能的比较

选用国产桉木和进口桉木两种旋切单板分别与杨木单板复合,试验研制了两种复合结构胶合板并对其性能进行了测试比较,旨在通过对两种桉木分别与杨木复合结构胶合板性能的比较,从而为合理高效的利用人工林木材提供理论依据。

速生丰产桉木制造异型胶合板

广西容县生产异型胶合板产业已有近20年历史，至今已发展到有企业65家，年加工木材约45万m^3，年销售额6亿多元。生产的异型胶合板主要用于椅、凳、桌等家具制造，产品占广东市场的70％，成为我国南方异型胶合板生产基地。

贵港市桉木胶合板工业又有新发展

今年在贵港市召开的全区胶合板行业会议，是我区有史以来的一次胶合板行业盛会，也是一个推广桉木利用的现场会，对全区胶合板特别是桉木胶合板行业是一个很大推动，对贵港市也是一个很大的鼓舞与促进。贵港市乘会议东风，认真贯彻会议精神，总结经验，进一步推进桉木胶合板在贵港市蓬勃发展。

越南的桉木胶合板供应紧张

越南：据国际热带木材组织（ITTO）报道，越南用作包装箱的桉木胶合板供应越来越紧张，因此向日本的配送量正在大幅下降。在越南，中国建造的大型胶合板工厂一个接一个地开工。4月份，在河内附近一家月产量2．5万m3的胶合板工厂已经开始运营，而另一家月产量1．2万m3的胶合板厂也将在河内附近开工。

澳大利亚与新西兰结构用胶合板标准要求解读

主要从结构用胶合板的木单板等级分等、胶合性能、组坯结构、F-Grade等级划分与计算等方面,概述了澳大利亚与新西兰结构用胶合板标准AS/NZS 2269.0-2015 Plywood-Structural Part 0:Specifications的要求,试制了国产桉木结构用胶合板样品,并按照标准要求进行型式检测。检测结果表明:国产桉木单板生产结构用胶合板产品性能可满足标准AS/NZS 2269.0-2015中规定的F11级限值要求。

水煮预处理改善制造工艺对胶合板酶解糖化影响的研究

对比了桉木及其胶合板之间的酶解糖化差异,测得桉木的糖化值为152.7 mg/g,胶合板的糖化值为98.7 mg/g,两者相差54 mg/g。经水煮预处理后,胶合板糖化值提升至152.2 mg/g。结果表明:经水煮后,胶黏剂中的酰胺基吸收峰强度有所减弱,而胶合板的结晶指数并未发生较大变化,说明水煮对胶合板物理结构的影响较小。水煮处理后,胶合板内脲醛树脂中的N元素含量从2.328%下降至0.616%,说明水煮预处理能去除胶合板内部残留的胶黏剂,从而改善胶合板的酶解效率。

桉木多层穿孔吸声板的制备及吸声性能评价

采用桉木多层胶合板制备穿孔吸声板,探讨孔径、穿孔率、胶合板厚度等因素对其吸声性能的影响。结果表明:穿孔率和胶合板厚度对试板吸声性能的影响极显著,孔径无显著性影响;制备穿孔吸声板较优工艺为:孔径3 mm、穿孔率14%、板厚18 mm;在声波频率100~6 300 Hz范围内,穿孔吸声板的平均吸声系数为0.5,在1 700 Hz附近,穿孔吸声板吸声性能最好。

桉木胶合板生产工艺的研究

在试验与生产结合的情况下,通过正交方法研究了桉木胶合板的制造工艺,运用极差和方差联合进行分析,得出了桉木生产的最佳工艺参数,即桉木的涂胶量是290g/m2,热压时间是1.9min/mm,热压压力1.4MPa,热压温度是115℃,在此参数组合下,桉木胶合板的性能达到最好,其耐水胶合强度满足Ⅱ类胶合板的要求,为1.89MPa,静曲强度54.45 MPa,弹性模量7071MPa。

尾叶桉立木胶合板材出材量表的试编

在收集编制尾叶桉(E.urophylla)立木二元材积表数据的同时,收取(集)尾叶桉(E.urophylla)立木胶合材出材量数据,在707株样木中取胸径7.0—20.5厘米的556株样木的胶合板材出材数据资料编制尾叶桉(E.urophylla)立木胶合板材出材量表,经作检验精度可靠,相关程度达极紧密程度,回归效果达极显著水平。故可供参考使用。

尾叶桉U6立木胶合板材出材量表的编制

在收取编制尾叶桉U6(E.urophylla u6)立木二元材积表数据和资料的同时,收集尾叶桉U6立木胶合板材(又称旋切板材)出材量数据与资料,在收取的1059株有效样木中取胸径7.0~18.9cm的886株样木的胶合板材的出材量数据用作编制尾叶桉U6立木胶合板材出材量表,经作检验精度可靠,高达99.54%,达一级精度;胸径与树高、胸径与出材量,树高与出材量的简相关系数分别为:r_(D-H)=0.986417,r_(D-V)=0.996893,r_(H-V)=0.972275;出材量与胸径与树高的复相关系数为:R_(V-D-H)=0.999166。胸径与树高、胸径与出材量,树高与出材量的简相关系数和出材量与胸径与树高的复相关系数均达极紧密程度,回归效果呈高度显著水平,F值为:F=26358.0**>F_(2.883)^(0.01)=4.64。故回归方程:V_(胶合板材)=4.096632×10^(-3)D^(2.098099)H^(-0.992394)在该林区适用。