安徽某投产前管道内检测工艺应用及风险控制

内检测是燃气管道本体检测的重要检测方法,是保障燃气管道安全运行的重要手段。投产前天然气管道作为无输送介质的管道,内检测极易出现检测器运行速度不稳、卡堵、发球失败等情况,因此研究能应用于投产前管道内检测的检测装置工艺是十分有必要的。文章以安徽某燃气公司内检测作业为例,详细分析投产前管道内检测装置工艺的设计依据,对出现的内检测器运行速度控制等内检测工艺的关键控制点进行详细阐述和思考,提出的投产前管道内检测装置工艺在实际工作中应用并得到验证,结果达到了对内检测器运行速度的把控,使得内检测器在天然气管道内的运行速度稳定,采集数据精确,顺利帮助完成该段燃气管道内检测工作。同时对出现的内检测器运行速度控制、卡球、发球失败等内检测工艺的关键控制点和风险点给出了原因分析和解决措施,对投产前燃气管道的内检测工作具有借鉴意义。

站场工艺管道小口径支管角焊缝相控阵超声检测工艺

小口径支管是站场工艺管道重要组成部分,受其管径小、结构复杂等因素的影响,目前的无损检测技术有效性不高,大量小口径支管角焊缝的安全状况不明,是站场工艺管道的安全隐患。采用CIVA仿真软件对典型规格的小口径接管角焊缝模型进行仿真,分析不同工艺参数下焊缝内部声场的特点及变化规律,优化了相控阵无损检测工艺,并在模拟试件上开展5种典型缺陷的试验验证,验证结果表明,提出的相控阵检测工艺可以有效检测出模拟试件中的典型缺陷,缺陷实测尺寸误差在10%以内。

低压天然气管道内检测工艺技术

内检测不仅是长输油气管道定期检验的首要推荐方法,还是保障安全运行和提高输送效率的重要手段。低压天然气管道作为特殊的长输管道,内检测极易出现速度不稳、偏磨、跟踪异常、停球、卡堵等情况,因此亟须研究专门的内检测工艺。本文详细分析了内检测器要求及配件选择原则,提出了发球过程3种模型和关键措施,推导出了清管器/内检测器在不同钢级、不同风险等级地区的最大允许运行速率,以及对背压、跟踪、卡球/停球及收球等内检测工艺关键控制点进行详细阐述,对低压天然气管道及城市燃气管道清管维护和内检测具有指导意义,也对其他气体管道内检测具有借鉴意义。

钛合金薄板Lamb波相控阵超声检测工艺研究

Lamb波适于板型结构的缺陷检测。为探究适合钛合金薄板缺陷超声检测工艺,以某海洋工程结构件用板材为研究对象,通过相控阵技术激发不同角度的lamb波声束,研究表明以40°声束入射时,能够得到最佳化检测结果,其声波传播规律符合常规超声检测规律,且缺陷识别距离长;对条形缺陷检测,以5°步进对探头进行移动旋转,当旋转角度大于15°时缺陷不可识别,同时基于相控阵技术激发多模态混合lamb波检测能力优于常规超声。实验证明,采用40°入射的lamb波混合模态相控阵检测工艺,去除前置单模态lamb波提取工作,可有效应用于实际工程应用中的薄板小缺陷检测。

现浇混凝土楼板厚度检测工艺在主体结构检测中的应用分析

质量安全是建筑工程施工的基础,每一项施工内容都应在保证质量的基础上完成。现浇混凝土楼板施工完成后,混凝土强度等检测内容是检测工作评定主体结构达标的主要依据。本文从现浇混凝土楼板厚度检测的必要性出发,探讨目前在施工中可能导致出现检测不合格原因产生的因素,希望通过一些有效地方式预防此类问题的发生。旨在提高现浇混凝土楼板施工的技术,提高检测工作的合格率,进而能够实现保证建筑的质量与安全。

钛合金铸件缺陷类型及无损检测工艺优化

为了提高钛合金铸件内部缺陷检出率,从钛合金铸件内部缺陷产生的原理、缺陷类型、缺陷特征出发,结合其表面状况、微观晶粒粗大等特点及铸件热等静压特有工序,优先选择射线检测方法进行内部缺陷检测。在射线机参数选择上,优先选用管电流大于10 mA的固定式射线机,透照时,便于使用大的曝光量,较低的管电压,得到较高对比度、清晰度的底片。发现更细小的缺陷,提高缺陷检出率,更好地控制钛合金铸件内部质量。

基于MBD的检测工艺模型信息定义

MBD模型已经成为全三维数字化设计、制造与检测的数据基础。针对当前传统的二维检测工艺方法速度慢、效率低、准确率低的特点,提出基于MBD的检测工艺模型的概念,分析了基于MBD的检测工艺模型信息的组织结构、逻辑结构和检测信息的分类与关联,替代了传统的二维检测工艺设计,实现了基于MBD的数字化检测工艺设计。研究结果证明,基于MBD的检测工艺模型能够清楚的表达检测工艺规划相关信息,而且也实现了检测工艺信息与检测特征的关联,为以后实现基于MBD的数字化检测奠定了基础。

复合材料喷水超声检测工艺

为研究航空复合材料喷水超声穿透法检测工艺,研制了专用的喷嘴和探头,建立了一套复合材料超声喷水检测试验系统。基于此系统,对喷水速度、喷水距离和喷水角度等参数对超声检测的影响规律进行了试验研究。研究结果表明,这些工艺参数对检测结果都有较大影响,提出了参数的合理选择范围。该研究对复合材料喷水超声自动检测系统的设计和检测工艺参数的优化具有重要的意义。

芯片涂胶的塑封器件超声检测工艺研究

基于超声检测原理,提出一套针对芯片涂胶的塑封器件超声检测工艺,防止将涂覆胶误判为分层缺陷,并通过理论分析与试验结果进行检测工艺适用性的验证,为利用超声检测手段检测和评价芯片涂胶的塑封器件内部界面分层提供判定准则。

基于MBD的数字化检测工艺系统研究与应用

结合MBD制造条件下数字化检测技术的发展趋势,研究了基于MBD的数字化检测工艺技术体系与实现途径,提出了一套完整的基于MBD的数字化检测工艺方案,以MBD检测模型作为检测信息载体,以NX/UG、PC-DMIS软件作为软件平台,通过二次开发实现系统功能,实现了在线生产与线外检验的并行进行,使检测工艺由二维变为三维,有效缩短了产品的检测周期,提高了检测效率与检测质量,在企业的实际应用中取得了良好效果。

工业CT检测工艺参数对复合材料检测图像质量的影响

工业CT检测工艺参数影响着复合材料的检测图像质量,复合材料在最佳的检测工艺参数下可以获得高的清晰度、对比度和缺陷尺寸测量精度,从而有助于检测质量的评判。以碳纤维复合材料为试验对象,研究了工业CT检测工艺参数对其检测图像质量的影响,获得了最佳的检测工艺参数。

基于MBD的复杂特征检测工艺规划技术研究

随着数字化集成制造系统的发展与应用,数字化检测技术作为数字化集成制造系统中的重要组成部分,工程需求日益强烈。针对数字化检测过程中缺乏合理的检测工艺的问题,在研究了传统检测方法的基础上,结合MBD技术,提出了基于MBD的三维检测工艺的关键技术。分析了影响采样点数量及其分布的主要因素,利用量化分析法推导得出了确定规则曲面、不规则平面的测量点数公式。根据采样点数量和被测元素特点,提出了自适应划分形心采样方法,获得了基于复杂特征的检测工艺规划。通过试验验证了所提出测量点数公式和自适应划分形心采样方法的合理性和准确性。

CIMS中检测工艺自动规划系统的研制

介绍CIMS中检测工艺自动规划系统的功能结构和各功能模块的主要内容。该系统具有合理的功能结构 ,能自动完成检测工艺的规划与优化工作 ,且具有良好的可维护性。

面向核容器及管路的不锈钢内壁缺陷涡流检测工艺

针对大厚度不锈钢核容器及管路在放射环境下易从内壁产生腐蚀缺陷,并向外壁扩展直至产生表面泄漏的问题,需要采用适合的无损检测手段进行在役监测,保证服役安全。涡流检测方法具有不引入额外介质、易于实现自动化等优点,可满足典型核容器的特殊检测要求。为更好地检测核容器内壁缺陷,设计了专用涡流检测装置,搭建了以机器人为载体的涡流自动检测系统,通过提取阻抗图幅值、相位、包络面积及与x轴交点最大值作为表征涡流检测阻抗图的几何特征参数,开展了不同缺陷深度的模拟试样涡流检测研究。结果表明:设计的系统能对距上表面6 mm以内的缺陷做出有效响应;幅值、包络面积、与x轴交点最大值三个特征参数能很好地反应缺陷深度信息,而相位特征参数随深度增大呈无规律变化。

TOFD检测工艺的技术问题探讨

以某水电站压力钢管焊缝TOFD检测项目为实例,介绍在TOFD检测工艺中,首先运用工艺参数优化的方法以减小检测盲区高度;其次从满足声束全覆盖的要求对探头参数进一步优化,以取得更合理的工艺参数;最后对提高缺欠检测率的其它技术措施进行了探讨并介绍了检测实施情况,可供TOFD检测人员在编制检测工艺时参考。

2Cr13汽轮机叶片裂纹磁粉检测工艺选择与应用

一、前言 2004年起，某汽轮机厂制造的N135—13．24／535／535型135MW机组。低压末级叶片频繁出现裂纹。最严重时正级末级105片叶片有96片存在裂纹，个别裂纹可以肉眼观察。汽轮机叶片为高速转动部件，运行环境和受力状况复杂，是发电厂重要的金属监督对象。低压末级叶片具有较大的体积和质量，如果叶片断裂，不仅会损坏其它叶片，还可能因为断叶片卡阻，破坏转子的动平衡，导致轴系失稳，成为重大事故的诱发因素。

转轮焊缝相控阵超声检测工艺研究

针对常规超声检测方法在进行三维多变断面转轮焊缝检测时存在的局限性,介绍了相控阵超声检测技术的特点。根据转轮焊缝容易出现的缺陷类型制作了模拟试块,设计超声相控阵检测工艺并进行检测,对检出缺陷进行常规超声检测验证。结果表明,超声相控阵技术可明显提高检测效率及检出能力,但对位向不好的层间未熔合,仍需配合直探头在焊缝弧面进行补充检测。

基于MBD的数字化检测工艺分工技术研究

随着数字化集成制造系统的发展与应用,数字化检测技术在数字化集成制造过程中起到了至关重要的作用,工程需求日益强烈。针对数字化检测过程中缺少较合理的检测工艺分工规划的现状,结合MBD技术,提出了基于MBD的数字化检测工艺分工的相关概念和关键技术。在考虑检测成本及检测时间为约束条件的前提下,根据检测变量构造检测工艺路线函数,实现了最优检测工艺路线的生成与检测工艺分工规划的匹配。

超声波检测工艺与声场观测的虚拟仿真实验教学研究与实践

虚拟仿真实验可在计算机上模拟现场实验过程,有望解决超声波无损检测实验教学中操作步骤多、难以实时监控、成本高的问题。本研究构建了超声波无损检测实验的虚拟仿真平台,在关键操作步骤中增加声场分析与控制功能,并构建了支撑虚拟仿真实验教学的多维线上教学平台。本虚拟仿真实验可帮助学生熟练掌握检测工艺、厘清检测参数−声场变化−检测结果的相互关系,使学生在深入理解检测声场控制理论的基础上培养学生的创新实践能力。