铝合金棒坯连续铸造技术进展

介绍铝合金棒坯连续铸造方法 ,从棒坯品质和生产效率的角度评述各种方法的优劣 ,详述国内、国外气膜铸造的进展。

喷射成形棒坯中沉积距离和回缩速度的选择

利用计算机数值模拟技术采用平均质量流率法建立了喷射成形空间质量流率分布和棒坯生长模型,通过讨论喷射成形空间质量流率分布得出沉积器的最佳位置hm和最佳回缩速度v。

充芯连铸铜包铝棒坯工艺参数对表面质量的影响

在自制的连铸设备上，通过工艺参数的合理匹配，成功地制备出外层为铜内层为铝，外径为40mm、铜壁厚为8mm、长为80cm的铜包铝棒坯。试验发现铜液的熔化温度、结晶器水冷铜套与石墨衬套的接触长度、连铸速度、二次冷却水的位置和流量对固液界面、铜管的表面质量以及复合界面铜铝的相互扩散都有很大的影响。合理匹配可使固液界面位置调整到离结晶器出口端5～10mm处，复合棒坯表面光洁、复合良好，经过挤压与拉拔，可以制成不同直径的铜包铝复合线。

雾化沉积棒坯的生长机制研究

利用计算机数值模拟技术与实验相结合，研究了喷射成型过程中棒坯的生长机制。结果表明:在雾化沉积棒坯过程中，当工艺参数合适且接收器后退速度＜ ·ｃｏｓф 时，在经过一个瞬时区域后，沉积态棒坯将以等直径的方式生长．在其它工艺参数恒定的条件下，调整接收器的后退速度 ，可制备出不同直径的沉积态棒坯．在结束阶段，随着中间包内金属熔体液面高度的降低，熔体质量流率不断减少，喷射轴中心的喷雾密度函数 ａ下降，此时。

速度等高线法优化喷射成形棒坯的形状控制参数

提出并建立了喷射成形棒坯的沉积速度等高线模型,利用计算机数值模拟技术计算了喷射成形空间质量流率分布,找到了沉积器的最佳位置zm与最佳回缩速度v的关系,分析了不同空间位置对沉积坯端面的影响。采用二维坐标跟踪计算了沉积坯的形貌,计算的结果与实际喷射成形铝硅合金棒坯进行了比较,实验结果与预测得到了较好的吻合。

大厚度钨基合金正挤压棒坯的溶剂脱脂特性

为了实现厚度达15 mm钨基合金正挤压棒坯的无缺陷脱脂,对大厚度正挤压棒坯的溶剂脱脂行为和机理以及大厚度棒坯溶剂脱脂过程的优化方法和效果进行研究。结果表明:大厚度棒坯的溶剂脱脂对温度非常敏感,极易产生脱脂缺陷;棒坯厚度增大,粘结剂脱除速率降低,产生缺陷的几率增大,d 12 mm和d 15 mm棒坯的适宜溶剂脱脂工艺为(30℃,12 h);d 15 mm棒坯在30℃下脱脂6 h,脱脂量不足30%,且随着脱脂时间的进一步延长,脱脂速率显著下降;大厚度棒坯的溶剂脱脂受扩散控制,棒坯越厚,扩散路径越长,棒坯脱脂速率越小;采用短周期多次浸溶剂方法来优化脱脂过程,实现了正挤压棒坯的无缺陷脱脂,且d 12 mm和d 15 mm棒坯的脱脂量分别可高达55%和45%以上。

微波和传统氢气烧结对93W-Ni-Fe正挤压棒坯结构和力学性能的影响

分别研究93W-Ni-Fe d15 mm挤压棒坯在1 550℃、30 min微波烧结和1 550℃、120 min传统氢气烧结后烧结态的结构及力学性能,并对两种烧结样品芯部的物相及主要元素含量、相对密度、抗拉强度、硬度和伸长率进行测量和分析。结果表明:微波烧结样品中钨的平均晶粒尺寸比传统氢气烧结的小,粘结相中的钨含量比传统烧结的高;断口中部分钨晶粒与粘结相之间存在微裂纹;微波烧结样品硬度为33.8HRC,略高于传统氢气烧结的硬度,其相对密度、抗拉强度和伸长率与传统氢气烧结的接近;对于大尺寸钨合金样品的微波烧结,需要进一步优化微波烧结工艺才能获得比传统氢气烧结更优的结构和力学性能。

Mo-La合金粉粒度分布组成对大规格钼棒坯烧结密度的影响

选用费氏粒度为3.5μm的3种不同形貌、不同粒度分布组成的Mo-La合金粉,采用相同的压制和烧结工艺,制备了单重为50 kg的大规格钼烧结棒坯,探讨了合金粉粒度分布组成对烧结钼棒坯密度的影响。结果表明:费氏粒度相同而粒度分布组成不同的Mo-La合金粉经相同条件压制和烧结后获得的大规格钼棒坯密度不尽相同。选取粉末形貌适宜、粒度分布组成呈正态分布、且粗细粉比例协调的Mo-La合金粉,烧结的钼棒坯相对密度可达到98.31%。

水平连续铸造铸铁小棒坯生产试验

对≤ 30 mm的几种小直径棒坯进行了水平连铸生产试验。结果表明 ,小棒坯具有更细密的组织和优良的性能。通过热处理消除连铸小棒坯铸态白口组织的工艺路线可行且可靠。

钨合金正挤压棒坯溶剂脱脂缺陷的形成与控制

粉末挤压成形技术是制备大长径比钨基高比重合金棒材最有效的方法之一,而脱脂过程直接影响着样件缺陷控制及合金力学性能的改善效果.探讨了Φ12 mm和Φ15 mm钨基合金正挤压棒坯溶剂脱脂缺陷的形成及其控制,采用可控恒温仪调控溶剂脱脂速率,利用数码相机和扫描电镜分别对棒坯表面形貌和微观结构进行观察.结果表明:钨基合金正挤压棒坯内存在较大的残余应力,是棒坯溶剂脱脂开裂的主要因素;经退火处理(退火温度为40℃),正挤压棒坯残余应力得以消除,避免了溶剂脱脂过程中棒坯开裂;经40℃退火和30℃、12 h的溶剂脱脂工艺,可以得到组织均匀分布、无缺陷的脱脂棒坯,且Φ12 mm和Φ15 mm棒坯的脱脂量分别可达40%和30%.

W—Ni—Fe高比重合金棒坯烧结起泡的原因分析

高比重合金棒坯烧结时表面起泡是生产中常出现的废品之一。首先用扫描电镜直接观察了合金的起泡断面,发现孔洞内W颗粒与粘结相分离。然后对受污染混合粉中的杂质元素进行了化学分析;并着重对合金起泡断面孔洞内外的W颗粒与粘结剂进行了俄歇分析。结果表明,在烧结过程中,杂质元素S、C、O、K、Na的作用是合金起泡的原因。最后分析了S、C、O、K、Na对合金起泡的影响及起泡的形成过程,指出了杂质元素的来源。

800t挤压机底燃式燃油棒坯加热炉

随着燃烧技术的不断进步，在简易直火斜底式炉取得成功的基础上，将 Ｒ Ｌ 型贯通式辐射电炉改造为底燃式燃油棒坯加热炉。简要介绍了该炉的结构、加热原理及节能效果。通过近一年的实际应用表明：该炉完全能满足铝合金挤压生产的工艺及环保条件要求，而且升温速度快，少加热惯性和噪音污染，工艺和使用性能均优于原辐射电炉。

侧燃式燃油棒坯加热炉

简介了 5 5 0 t挤压机侧燃式油炉的结构与技术参数 ,提出风机是影响该炉型升温速度、加热效果及运行经济性的决定因素。简介了侧燃式炉热风发生装置的结构类型。加热装置的设置方式对加热效果有重要影响 ,在同等条件下 ,逆流加热装置的对流传热量是顺流加热装置的 1.62倍。

锻造棒坯抛丸跑偏分析

针对锻造棒坯在履带式抛丸机使用过程中出现的跑偏问题,首先从工件规格出发,通过锻造棒坯长度和棒坯两端直径偏差两个方面对工件跑偏原因进行了分析,结果表明工件跑偏现象不受其长度和头尾直径偏差的影响;最终从设备自身结构出发,通过调整履带两端张紧轴的张紧程度,使整个履带张紧均匀适宜,有效防止了工件跑偏。

航空管用1Cr18Ni9Ti棒坯工艺研制

本文介绍航空管用1Cr18Ni9Ti棒坯的冶炼过程、电渣重熔、锻造加工工艺。

一种制备低氧TZM钼合金棒坯的方法

一种制备低氧TZM钼合金棒坯的方法，涉及一种采用粉末冶金方法生产金属坯的过程。其特征在于采用粉粒度为2．5—2．81zm、原始C含量为400—600mg／kg的高碳钼粉及常规的氢化钛TiH和氢化锆ZrH为原料，混料后在真空中频感应烧结炉中进行成品棒坯烧结。采用上述C含量要求的高碳钼粉，使得TZM钼合金棒坯中C与Mo的结合紧密、分布均匀，有利于还原反应的进行；混料时所选择的合金粉的粒度分布、比例及混料工艺的采用，可以提高混粉均匀度；采用真空中频感应烧结炉，借助其真空度和烧结温度，能够完成一定的化学反应过程，从而进一步降低了粉冶方式生产的TzM钼合金棒坯的O含量。

浅谈酒钢炼轧厂线棒坯耗指标体系控制

本文简述了酒钢炼轧厂线棒坯耗指标控制体系,对影响坯耗的主要因素进行了分析,并提出相关改进措施。

微波烧结工艺对钨基合金挤压棒坯显微组织及力学性能的影响

研究了微波烧结温度和时间对钨基合金挤压棒坯显微组织及力学性能的影响。采用高倍SEM和光学金相显微镜分别对合金断口和显微组织进行了形貌观察;对合金相对密度、抗拉强度、延伸率和硬度进行了测定和分析。结果表明:当微波烧结时间为30min时,随着烧结温度的升高,合金性能呈峰值变化,烧结温度为1550℃时,合金的力学性能达到极大值,相对密度、抗拉强度、延伸率和HRC硬度分别为98.3%、920MPa、9.7%和30.5;当微波烧结温度为1550℃时,随着烧结时间的延长,合金的力学性能先上升后下降;随着微波烧结温度的升高及微波烧结时间的延长,钨晶粒的尺寸逐渐增大。

生产铝合金棒坯的一种先进设备──萨尔茨堡铝业公司的水平连铸设备

生产铝合金棒坯的一种先进设备──萨尔茨堡铝业公司的水平连铸设备任德树（德国克洛克纳·洪堡·道依茨公司北京办事处；邮编：１００００４）Ａｎａｄｖａｎｃｅｄｈｏｒｉｚｏｎｔａｌｃａｓｔｅｒｆｏｒａｌｕｍｉｎｉｕｍｂａｒｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ￥ＲｅｎＤｅｓｈ...

关于棒形支柱绝缘子坯件烧成炸坯因素的探讨

通过分析普通料棒形支柱绝缘子坯件烧成炸坯形状、颜色的不同及对上道工序的追溯 ,探讨了炸坯的主要原因和影响因素 ,提出了预防措施。