棒料剪切机理与提高剪切精度的方法

从一种新的角度对棒料剪切下料时的变形机理进行了分析研究 ,指出了影响被剪毛坯断面质量的主要因素 ,并且介绍了相应的解决方法。

液气式高速棒料剪切机的原理及动态分析

根据液气式高速棒料剪切机的设计思想,论述了其工作原理和结构特点.通过分析液气式高速棒料剪切机的运动过程,将其分为加速、加压和缓冲三个阶段,通过位移函数得到运动过程中各阶段的力函数.利用动力学仿真软件ADAMS对液气式高速棒料剪切机进行动态分析与仿真.结果表明:加速阶段可以提供足够的动力保证活塞的启动,并使活塞在较短时间内速度达到6 m/s;加压阶段加压蓄能器提供的动力不足,应加大蓄能器的结构设计;缓冲阶段的活塞运行合理,实现了顺利缓冲.

精密棒料剪切设备设计

针对传统棒料剪切设备存在的较差的断面剪切质量和较低的剪切效率、材料利用率,分析影响坯料剪切断面质量的主要原因,研究径向夹紧和高速剪切组合的棒料精密剪切下料工艺。同时设计棒料精密剪切设备,对设备的原理、结构和控制系统进行了分析。结果表明:开发的精密棒料剪切设备,剪切后坯料的断面倾斜度、椭圆度和粗糙度明显小于普通剪切,获得了较高的断面剪切质量、效率和材料利用率。

基于冲击加载的棒料剪切断面质量研究

从理论和实验分析了冲击载荷产生的高应力和高速度对棒料剪切质量的影响,论证了冲击加载产生的高速度剪切对减少棒料剪切区的塑性变形、加快裂纹的产生以及控制裂纹的扩展方向具有显著的优势。

全自动棒料剪切机凸轮机构动力学优化设计

介绍了剪切机凸轮机构动力学模型的建立过程,并以柔性误差最小为目标函数,考虑了各约束条件,得到了凸轮机构动力学性能最优的数学模型,最后给出了应用实例。

一种实用的棒料剪切模

一种实用的棒料剪切模２５０００１济南轻骑发动机厂陈自强棒料剪切是棒材下料的主要方法之一。通常的剪切模剪料，由于棒料轴向处于自由状态，易出现断面不平整、断面偏斜、断面与轴线不垂直等质量缺陷，易给下道工序造成不利影响。因此，普通剪切模仅能用于断面质量要求...

棒料剪切及其常见疵病探讨

随着工业生产的发展，对坯料的需要量大大增加。缝纫机的机构紧凑，零件外形小而复杂，这样就使得坯料的生产，特别是精密下料成为新工艺、新方法的一个新研究课题。本文分析了缝纫机典型零件棒料剪切的现状、棒料剪发的过程、特点、条件、对棒料的要求、剪切的影响因素以及坯料的疵病和形成原因。

棒料高速剪切机液压系统设计与动态特性研究

研制和开发了采用液气联合驱动、径向夹紧的棒料高速剪切机液压系统,介绍了液压大系统建模理论与方法。应用液压大系统建模方法建立了数学模型,构建了仿真模型,对棒料高速剪切机液压系统动态特性进行了建模与仿真研究。实践表明:采用液气联合驱动、径向夹紧的棒料高速剪切机,生产效率高,棒料剪切断面质量得到显著提高。仿真结果表明:液压系统具有良好的动态特性,液压大系统建模方法与理论可广泛应用于液压系统动态特性分析。

棒料径向夹紧精密剪切模的设计和制造

介绍了用在通用冲床上的一种棒料径向夹紧精密剪切模的工作过程、结构形式和设计制造要点,并给出了实用的模具结构。该剪切模工作可靠,切料质量高。

4kJ液气棒料精密剪切机液压系统设计研究

介绍了4kJ液气棒料精密剪切机液压系统参数设计、原理图绘制、液压集成块CAD设计的原理和方法。

Ⅰ-1-2产品棒料剪切下料端面裂纹的研究及技术攻关

本文对Ⅰ-1-2产品棒料剪切下料端面裂纹产生的原因进行了分析、研究，实施了技术攻关，解决了生产中出现的技术问题，保证了生产的完成及产品质量，取得了显著的社会效益和经济效益。

堆焊在棒料剪切刀片上的应用

浙江昌利锻造有限公司下料用的棒料刀片习惯采用45#钢材料，经(850±10)℃盐水淬火和(220±10)℃回火处理，硬度一般控制为HRC48～HRC55。由于45#钢属碳素结构钢，其淬透性差、淬硬性也不理想，就其性能来讲，远低于合金工具钢制作的棒料刀片。一副45#制成的新剪切刀片，往往下料数千件后，刀口处就出现磨损变形。特别是与原材料接触的刀口内侧面严重塌陷，从而使剪切下的坯料与切口接触处形成毛刺，此毛刺在锻造前若不打磨干净，则在后续锻造过程中造成产品折叠缺陷，甚至报废。尤其严重的是，有的折叠缺陷锻在工件内部，磁粉探伤也难发现。若将产品发出去，会使公司声誉受到影响。

精密剪切下料毛坯体积自动控制法

介绍了一种对圆形截面棒料剪切下料中由于热轧钢棒料直径公差所造成的被剪毛坯体积公差自动补偿机构的原理及模具设计方案

剪切下料过程分析及提高毛坯断面质量的途径

从一种新的角度对棒料剪切下料时的变形机理进行了分析研究,指出了影响被剪毛坯断面质量的主要因素,并提出了相应的解决方法。

钢球锻造生产线的设计与分析

分析了球磨机研磨体——大直径钢球的市场需求及其生产工艺,根据生产需要对钢球锻造生产线进行了前期规划、设备选型,并制定工艺流程方案,建立了钢球锻造生产线三维模型。采用不同的节拍对生产线进行动态仿真,模拟了生产线的实时运行状况,以检验各工序在时间和空间上的协调性以及各运动部件之间的干涉碰撞的情况,确定了主要工序作业面的位置和范围、判断得出瓶颈工序,通过反复仿真并根据现场钢球锻打试验,对生产线进行了优化设计。