现代棒材产线循环水系统问题探究

现代棒材产线是一项大规模的连续生产工艺,其对水资源的需求量巨大,因此通常需要借助循环水系统来满足生产所需。然而,随着生产规模的不断扩大和环境压力的持续增加,循环水系统所面临的问题也日益凸显,不仅对生产效率造成影响,也对周边生态环境带来了负面影响。因此,本文旨在深入探讨现代棒材产线循环水系统存在的问题,并寻求切实可行的解决方案,以提高生产效率、降低水资源消耗和保护生态环境。

棒材产线短尺剔除电磁吸盘装置的应用及优化

为了减轻人工挑拣短尺的劳动强度,实现短尺材的自动剔除,石横特钢新区棒材车间应用短尺剔除电磁吸盘装置,该装置的应用,实现了短尺材的自动、快速剔除,降低了员工劳动强度,挑拣周期降低28 s,提高挑拣效率52%。

棒材产线自动化控制应用分析

近几年来,棒材的需求量随着建筑行业的发展而迅速增长,传统的棒材产线已经无法满足与日俱增的需求量。引进棒材自动化 生产,能大幅提高生产效率,降低职工的劳动强度。因此自动化控制被广泛应用于棒材产线,基于此,本文对棒材产线自动化控制应用进 行分析,仅供参考。

双高速棒材产线工艺技术分析和研究

双高速棒材轧制工艺结合了普棒切分轧制工艺、单高速棒材轧制工艺的特点,具有产量高、产品外观质量好、负偏差控制精确、微合金含量低、成本低等优点,是近年来带肋钢筋棒材生产线首选的工艺方案。介绍了国内双高速棒材轧制工艺的发展历程,描述了传统精轧6机架集中传动布置方案、精轧6架“4+2”双传或单传布置方案、精轧6架“2+4”布置方案或精轧8架“4+4”布置方案、精轧4架双传或单传布置方案4种常见的双高速棒材工艺布置方案及其特点。同时指出,随着技术理念的不断进步和先进设备的研发应用,双高速棒材轧制工艺存在两线差、辊环崩裂、产品规格范围受限等问题都得到了解决,双高速棒材产线工艺装备也随之不断成熟完善,成为今后带肋钢筋棒材的发展方向,具有广阔的应用前景。

高速棒材产线试制45优碳圆钢生产实践

小规格45优碳圆钢广泛用于制作各种机械零件。结合高速棒材产线轧制速度快、成材率高、能耗低等特点,为提升45圆钢生产的经济效益,设计了符合国标的化学成分体系,在高速棒材产线上试制了ϕ20~ϕ22 mm规格的45圆钢,并对其力学性能、热顶锻性能、显微组织和夹杂物进行了分析。结果表明:第1阶段(开轧温度980~1000℃,上冷床温度930~940℃)试制的45圆钢力学性能符合控制要求,但出现了热顶锻开裂的现象,裂纹较深且沿圆钢纵向分布,开裂深度和宽度不均匀,主要是由于铸坯内部夹杂物及轧制过程中形成的折叠和划伤等缺陷造成的;基于第1阶段试制经验,在轧制前对高速棒材全线进行了孔型设计调整,修复了一定量的跑槽辊道,第2阶段(开轧温度980~1000℃,上冷床温度900~915℃)试制的45圆钢力学性能和热顶锻性能均符合控制要求。利用高速棒材产线成功实现了ϕ20、ϕ22 mm规格45圆钢的小批量生产。

棒材切分产品性能均匀性控制实践

针对棒材切分产品出现的各线性能差距较大的问题,分析了性能线差产生的原因,提出了控轧控冷工艺路线优化、力学性能试样激冷方法、力学性能均匀控制调整法等解决措施。通过改进措施的实施,解决了切分产品性能差问题,将性能差控制在10 MPa以内,提高了切分产品的性能稳定性和可靠性。

全国产化双高棒生产线工艺装备特点

当前,双高速棒材轧制工艺已成为棒材生产的发展趋势。介绍了中冶赛迪以总承包模式为国内某厂建设的双高棒生产线工艺装备特点,包括:铸-轧匹配、孔型系统、高精度和高速轧制、控轧控冷、高效精整工艺以及步进梁式加热炉、模块化轧机、水冷温控系统、高速上钢系统等先进装备。该生产线设计定位于专业化建筑用棒材,设计过程中始终贯彻高产高效理念,全线新工艺及装备均立足于国产。目前该产线已实现低成本稳定运行,轧线速度、产量、成材率、作业率等各项生产指标已达到国内一流水平,产品实物质量也均优于国家标准。该产线成功运行符合全国产化双高棒生产线新工艺及装备低成本的发展趋势,对同行业具有重要的借鉴意义。

双高速棒材生产工艺技术与装备实践

随着市场对带肋钢筋产量及质量的要求越来越高,高速棒材生产线因高生产效率、精确的负偏差控制、稳定的控轧控冷工艺等优点成为未来棒材生产的主流趋势之一。以新落成的昆钢双高棒生产线为例,介绍了双高棒生产线新工艺技术及核心设备。该产线采用了优化的工艺布置,更加灵活的生产工艺,避免了因切分带来的产品表面质量问题;单一孔型系统实现了多规格产品使用1套孔型生产的新模式,大大减少了更换孔型和换辊的时间,有效提高了生产作业率;分级控制冷却工艺效果强于传统方案,实现了热轧钢筋合金减量化生产。该产线配备了模块化精轧机、高速上钢系统、控轧控冷装置、智能操控支持系统及一线一室等一系列核心装备与先进技术,在保证产品质量及精度达到国际先进水平的基础上,实现了全线设备国产化,大大降低了投资与生产运行成本。

双高速棒材高效低碳轧制工艺及设备的开发与应用

以极致高效的方式生产出低成本、高品质、高精度的棒材产品,单条棒材生产线年产量超过160万t,一直是国内外棒材生产企业追求的目标。尤其是GB/T 1499.2—2018热轧带肋钢筋新标准颁布以来,热轧带肋钢筋多线切分轧制工艺及轧后强穿水冷却工艺难以适应低成本生产满足新国标要求的产品,质量和精度难以和单根轧制的相比。为解决这一难题,创新设计了高效、低成本、高精度的控轧控冷双高速棒材生产线,将切分轧制工艺和高线控轧控冷生产工艺相结合,开发了高速模块轧机、柔性水冷系统、棒材高速上钢系统等核心设备,并成功在多条生产线应用,吨钢成本相比传统切分轧制工艺降低了80元以上,成材率提高了0.5%,负偏差提高了0.5%~1%,降低了生产成本及碳排放,提高了生产效率和产品质量,实现了棒材高产高质的极致目标。