新型棒材线设备及其特点

介绍了涟源钢厂新建棒材线钢种、工艺流程、设备布置及相关设备的功能及特点,着重介绍了φ350mm轧机的有关参数。

华西不锈钢棒材线自动化系统的开发应用

为了扩大钢铁产能、提高经济效益,决定新上一条不锈钢棒材生产线,并为其配套国内先进水平的自动化系统。鉴于棒材生产线采用粗轧机为往返式、精轧机为平/立交替式的轧制工艺,属于国内较先进水平。为了提高产品的质量,相应开发了速度级联、微张控制、轧线速度设定自适应,动态速降补偿等诸多功能,并在统一的控制平台上实现了集成自动化。投产以来,系统稳定可靠,系统的各项指标满足生产工艺的要求,达到设计标准,取得了较好的经济效益。

连轧棒材线高压水除鳞系统改造

攀长钢连轧棒材线高压水除鳞系统由于生产品种钢结构的调整、坯料长度的变化,且高压水除鳞系统使用近15年,设备性能下降,已不能完全满足所有钢坯表面除鳞要求,红钢表面氧化皮去除不干净,轧制时压入严重影响了成品钢材的质量。通过研究计算和分析,为节约投资,部分改造升级原系统,设备基础、电机及控制系统全部利旧;泵阀、管路、除鳞箱、喷嘴进行优化升级,除鳞箱位置、辊道、翻钢剔废装置等相关设备进行局部改造。改造后高压水系统压力最高可以达到30MPa,满足连轧各类品种钢棒线材的生产,完全达到干净除去氧化皮的效果。

国产化连轧棒材线高效化生产

简要介绍南昌钢铁有限责任公司棒材生产线,采用国产化设备,运用好先进的棒材新工艺,新技术,来提高轧机的机时产量,减少消耗,降低生产成本,创造效益,实现高效化生产。

棒材线倍尺飞剪改造

鲁丽钢铁有限公司螺纹钢生产线自投产后,倍尺飞剪因采用较低的配置,剪切精度达不到设计要求,给生产造成了很大浪费。针对此问题,在冷床前增加一台热金属检测仪,并利用软件在PLC中对此热检信号进行处理,改进倍尺飞剪的控制程序,飞剪的倍尺精度由原来的±0.83%提高到±0.11%。

高速棒材线生产线稳定运行的实践探究

对高速棒材线生产线稳定运行进行研究,通过结合广西钢铁高速棒材生产线实例,探讨3#飞剪、模块轧机润滑、高速区信号检测等实践环节,提出合理运用控制系统、掌握剪切过程和优化升级飞剪设备等,保证3#飞剪高效、顺利运作。并基于优化油膜的油温油流实现稳态控制、科学应用油品在线智能监测系统等,保障模块轧机润滑效果提升。同时针对程序锁定、硬线传输等进行有效处理,避免出现信号闪断等故障,保证高速棒材生产线实现稳定运行。综合研究成果,在3#飞剪控制、模块轧机润滑系统、高速区信号检测等方面的设备适应性改造,有利于促使高速棒材线生产线运行平稳,提高作业效率,减少故障影响因素,旨在进一步提升生产效率,增加企业经济效益。

棒材线振动及平托收集装置

为解决捆扎时螺纹钢互相交叉,捆扎不紧、易散捆的问题,设计棒材线振动及平托收集装置,通过振动装置使螺纹钢杆顺、平、直,通过平托收集装置实现无冲击、低噪声移钢,大幅度提高捆扎质量。

中型厂棒材线轧机轴承选用及装配要点

简单介绍中型厂棒材线连轧机轴承选用及生产中的装配改进与使用情况。

棒材线半连轧计算机自动化控制系统

简要介绍中型厂棒材生产线自动控制系统的运用，采用SIEMENS S7编程软件及PROFIBUSDP现场总线实现远程多点控制，体现先进控制理念。

棒材线冷床上料装置高耐磨材料的应用

日照钢铁棒材厂主要生产螺纹钢,由于螺纹钢横肋和纵肋的磨擦导致冷床上料装置磨损速度非常快。经局部位置镶嵌耐磨块提高冷床上料装置耐磨性能,备件的使用寿命达到改造前的3倍,从而降低其备件成本,减少设备事故。此改造为棒材线提速提高产量提供了有力保障。

棒材线精整区域设备控制

莱钢棒材厂中小型精整设备主要包括冷床和连续剪切线设备(continuous cutting line,以下简称CCL)冷床用于冷却分段后的棒材并在其出口区域进行分组,CCL用于完成对从冷床上收集来的棒材组的切头、定尺剪切,然后经加速辊道送至码垛区。主要设备包括:(1)冷床出口的辊道(CRT1);(2)夹送辊(PRMS);(3)磁性链板(MSRT);(4)冷剪(CS);(7)剪子出口的辊道(CSRT)。以前采用DCV700传动单元及ACV700控制,经升级改造后采用DCS600传动单元及ACS800变频器控制。冷床由两台DCS600传动单元控制,所有辊道均采用ABBACS800变频器控制,冷剪和摆剪分别由DCS600传动单元进行控制。

棒材线齐头系统适应性改造

棒材轧线齐头系统经常出现电机烧损、电机与减速机连接部位滚键，辊道轴承烧损，床面乱铜等故障，导致系统中电机减速机、导槽等更换频率较高，为此对齐头系统进行优化改造，达到产能和效益提升的目的。

线棒材热轧件表面褶皱缺陷形成机制研究

低碳钢线棒材在热轧过程中出现的褶皱缺陷非常普遍,文章通过DEFORM-3D软件模拟热轧过程,分析坯料在不同工艺条件下对线棒材热轧件褶皱的影响,深入研究线棒材热轧件表面缺陷产生的机制,及其减少以至消除线棒材热轧件表面缺陷的措施,并通过实验进行了验证。

线棒材和H型钢产品的缺陷组织

选取线棒材HRB400E钢、45钢、Q355B钢中的不合格试样,对其中贝氏体、网状铁素体、魏氏组织、带状组织等缺陷组织产生的原因进行分析。结果表明:采用调整钢材加热温度、出精轧温度、轧后冷却速率等工艺参数的方法,可以避免材料产生缺陷组织。研究结果可为提高钢材产品的合格率提供支持。

现代棒材产线循环水系统问题探究

现代棒材产线是一项大规模的连续生产工艺,其对水资源的需求量巨大,因此通常需要借助循环水系统来满足生产所需。然而,随着生产规模的不断扩大和环境压力的持续增加,循环水系统所面临的问题也日益凸显,不仅对生产效率造成影响,也对周边生态环境带来了负面影响。因此,本文旨在深入探讨现代棒材产线循环水系统存在的问题,并寻求切实可行的解决方案,以提高生产效率、降低水资源消耗和保护生态环境。

线棒材输出辊道液压站PLC控制研究

线棒材是钢铁工业的重要产品之一,它广泛用于各项基础设施建设、建筑工程和金属制品行业。传统的液压站控制系统设计采用了各种继电器控制,安全性差、可靠性低、安装困难、维护工作量大。该文提出采用可编程控制器控制系统来代替传统的继电器控制对液压站控制,完成电机的顺序控制及对液压油压力、温度、污染的自动检测和报警。既满足了控制要求,降低控制了成本,也提高了控制精度。实践证明,使用该系统在安全可靠性上能很好地满足工业控制要求,提高了生产效率。

线棒材产品表面锈蚀的原因

用户反馈在相同的存放环境中,同种钢号,不同钢厂生产的线棒材产品表面的锈蚀速率各不相同。针对这一情况,取样进行大气腐蚀比对试验,并对试样表面氧化层进行研究,发现钢材表面锈蚀较快的主要原因是线棒材表面氧化层缺陷较多,分析讨论了影响氧化层的因素以及阻止氧化层出现这种现象的可行措施。

线棒材生产现状及发展趋势

介绍了目前国内外线棒材生产的最新技术和工艺 ,分析了我国线棒材生产的现状 ,并结合线棒材发展的新技术和新工艺 。

线棒材轧后冷却过程综合换热系数的实验测定

通过分析线棒材轧后冷却的各个环节,设计并研制了一套在不同冷却工况条件下测量工件和冷却介质间的综合换热系数的新型实验装置。以此为平台,利用综合换热系数反求原理,给出了42CrMo大棒材在自然空冷、强制风冷和水雾冷却条件下的对流换热系数曲线。将所测数据作为边界条件,成功实现了对某厂准150 mm大棒材轧后冷却过程温度场和相变组织演变的有限元准确数值预报。研究结果能为线棒材轧后控冷工艺设计与优化提供重要指导。

线棒材连铸坯热送热装的工艺技术研究

连铸坯热送热装工艺是一种节能工艺。采用连铸坯热送热装工艺,能够有效降低线棒材生产过程当中的能源消耗,可以提升金属获得效率,是提升技术指标的一种重要技术方法。近年来,国内线棒材钢厂致力于挖掘能源潜能,不断提高热装率和热装温度,进而提升效益,实现更高质量、高效益的发展目标。本文围绕线棒材生产中连铸坯热送热装的工艺技术展开探讨研究,通过分析我国现阶段连铸坯热送热装技术发展情况,找出目前连铸坯热送热装工艺存在的一些问题,提出连铸坯热送热装问题的解决措施。