槽型隔舱壁生产工艺的改进与优化

18万t散货船槽型隔舱壁传统的冷弯制作流程为1张板压1次,冷加工后再拼版,单个分段装配工时及单个分段焊接工时较长。改进的工艺采用21 m三辊弯板机轧制有板厚差的槽型板,3张板(板长约15.2 m)压制1次,用先拼板后压工艺,不用定位排,为后道工序大组立采用高效焊接FAB新工艺,节省了大量的定位排及其装拆工时;焊接一次成型,减少了槽型板加工周期及大组立装焊时间,缩短大组立胎架周期,提高了生产效率。同时,针对槽型板表面压痕、起皱等质量问题以及成型精度等关键技术进行分析,从而总结出槽型舱壁的生产工艺与精度改善方案。

双相不锈钢槽型隔舱安装精度控制研究

双相不锈钢槽型隔舱在总组搭载过程中的对位问题,是化学品船能否顺利建造的重要保障。为了实现隔舱的安装精度,从作业指导书的以线定位、翻运过程中的应力、变形计算到实际操作中的精确划线来进行全方位控制,最终保证隔舱的顺利安装。

38000T双相不锈钢化学品船货舱区临时工艺孔的设计

从舱室布置情况、分段划分情况和总组搭载形式等方面介绍了38000T双相不锈钢化学品船货舱区的结构特点，结合工艺孔基本设计原则、生产建造因素阐述了临时工艺孔的设计思路，并具体介绍了压载舱外板工艺孔、槽型隔舱工艺孔和货舱区通道设计。实践证明．38000T双相不锈钢化学品船货舱区临时工艺孔的设计，改善了整个船舶建造的作业环境，缩短了造船周期，提高了生产效率。