基于RBF神经网络的铣槽机施工工效预测研究

在水利工程建设中,铣槽机常被用于地下连续墙的成槽施工,其施工工效是影响建设成本、工期的重要因素。为了给水利工程建设项目的成本管理和进度管理提供实用工具,通过现场收集铣槽机的施工数据,在分析和量化影响铣槽机施工工效的因素基础上,分析各影响因素与施工效率的关系,构建基于RBF神经网络的施工工效预测模型,将其用于珠三角水资源配置工程的铣槽机施工工效预测,验证了该模型的稳定性和实用性。同时,应用实例表明:随着岩石强度增强铣槽机铣削1 m所要用的时间增加,施工人员数量及施工组织对铣槽效率影响较大,因此施工单位不仅要重视施工技术的提升,而且要重视施工组织方案的优化。

基于ANSYS的1500 t造槽机有限元分析

【目的】作为大型水利渡槽施工设备,造槽机在投入使用前需要进行强度及刚度校核,以保证施工安全。【方法】以1 500 t U型造槽机为研究对象,采用APDL参数化建模方法,对造槽机进行整体建模。利用ANSYS有限元分析软件,选取最危险浇筑、过孔工况,对造槽机进行有限元分析计算。【结果】通过有限元分析得到了在8级风浇筑混凝土、6级风过孔工况下,整机的应力、位移、屈曲分析结果以及主梁的应力位移变化曲线。【结论】通过对上述工况下应力、位移、屈曲分析结果的研究,验证了造槽机在浇筑工况下,强度、刚度、稳定性均满足使用要求。同时通过分析主梁在不同距离过孔时的应力位移结果,得出造槽机主梁存在可优化空间,为进一步研究造槽机的主梁优化提供参考。

基于Ansys Mechanical的双轮铣槽机臂架结构强度分析与优化

以某一特定型号的双轮铣槽机臂架为研究对象,进行受力计算和装配体三维建模后,导入Ansys Mechanical软件对臂架进行有限元网格划分以及强度计算,得到四种不同工况下臂架的变形、应力情况。结果表明某一工况下计算应力结果已严重超出材料屈服强度,以此为根据对臂架结构进行优化,通过添加加强筋使危险区域受载应力减少了11.08%。

成槽机咬合桩施工技术研究

依托深惠城际大鹏支线工程先开段土建二工区大新区间明挖段围护结构施工,采用成槽机进行咬合桩成槽施工,下放连排钢筋笼,灌注成类似地连墙形式的围护结构,减少桩间接头,提升围护结构止水效果;减少后续基坑开挖过程中的桩间喷混支护施工,加快施工进展,为类似工程的围护结构施工提供参考。

采用成槽机进行咬合桩成槽施工技术应用

依托深惠城际大鹏支线工程首开段土建二工区大新区间明挖段围护结构施工,采用成槽机进行咬合桩成槽施工,下放联排钢筋笼,多个桩基施工为整体,将咬合桩浇筑成类似地连墙的结构形式,减少了桩间接缝,大大提高了止水效果,围护结构整体承受力更好,基坑开挖期间安全风险大大降低;同时,减少了后续基坑开挖过程中桩间喷混支护施工时间,加快了施工进度,提高了防水施工质量,目前已顺利实施完成,为后续同类工程的围护结构施工提供了参考。 。

大型渡槽机械化施工方案和工艺研究

通过对不同施工方案的对比分析,沙河渡槽工程最终采用了整孔渡槽预制架设施工方案.大型渡槽机械化施工装备包括提槽机、运槽机和架槽机3台设备,工艺主要有渡槽的提运架施工工艺、驮运架槽机返回制槽场施工工艺和架槽机整体转线工艺.经工程实践,施工工艺方案合理,较好地满足了依托工程施工要求,对大型调水工程的渡槽建设具有现实意义.

双轮铣槽机在地铁施工中的应用及效益分析研究

结合青岛市地铁2号线二期工程某地铁车站地连墙成槽施工,对地连墙成槽设备特性进行了比选,选用了具有施工优势的双轮铣槽机。详细介绍了地连墙采用双轮铣施工的成槽原理、施工流程工艺及与传统施工工艺上的成本效益对比分析。该车站采用双轮铣成槽施工后,平均3d即可施作2幅地下连续墙,提高了施工效率,缩短工期,节约了施工成本,以期望能对同类施工工程提供参考。

液力变矩器涡轮叶片定位槽冲槽机设计与研究

针对液力变矩器的涡轮外环叶片定位槽的冲槽加工,手工单头冲槽机无法实现精准和高效冲槽加工。为解决该问题,以YB系列液力变矩器为研究对象,着重从冲槽工艺分析、整机结构和工装夹具设计等方面对冲槽机进行设计与研究,开发一种涡轮叶片定位槽冲槽机,可实现回转类零件槽孔加工,提高了对液力变矩器的制造精度和效率。

成槽机在地铁站地连墙穿越既有管线施工中的应用研究

常规型号成槽机械应用于地连墙成槽作业过程中,只可上下垂直操作,针对地下既有管线下方土石难以完成挖设,由此导致管线清拆受阻,使得工程工期延长。针对液压抓斗优化改进型成槽机进行研究,通过技术改进应用于地铁站地下连墙穿越既有管线施工,实现利用成槽机抓斗斗尺及侧尺,达到削挖侧面土石的效果,最大限度降低了既有管线对地下连墙施工干扰作用,有效节省了地铁工程费用支出。

液压双轮铣槽机铣削岩土受力的试验探究

液压双轮铣槽机是当今最先进的地下岩土开挖设备,但在开挖过程中会遇到底层土质的多样性问题,负载的波动对铣槽机的研发、控制使用带来困难。本研究基于国内第一台自主研发的液压双轮铣槽机,通过设计试验过程,提取和分析试验数据,并与理论分析结果对比后发现:铣轮铣削岩土的负载受力呈现周期性变化规律,周期是铣轮旋转一周的时间,但受客观因素的随机性影响,铣轮的切削受力的周期性也具有随机性;铣轮受力受岩土强度、铣轮转速、铣轮正反转的影响,岩土强度越高,切削力越大,切削力的波动性越大;铣轮转速越高,切削力越大,切削力的波动性越大;相同条件下铣轮正向运转时的负载受力要大于反向运转时的负载受力;通过切削受力曲线,可以得出切削力的变化周期、平均切削力的大小、切削力的波动程度,这为液压双轮铣槽机的电液控制系统的设计提供了依据。

带周向槽机匣处理的离心压气机扩稳机理分析

机匣处理能够改善压气机稳定裕度,扩大其稳定工作范围。通过对带周向槽机匣处理的NASA低速离心叶轮(LSCC)进行了时间精确的全三维数值模拟,并对周向槽机匣结构和实壁机匣结构在近失速流量点工况下的计算结果进行了比较分析。分析结果表明,周向槽处理机匣对叶顶间隙泄漏涡的抑制是周向槽机匣处理扩稳的主要原因。

沙河渡槽大型架槽机施工应用技术研究

南水北调中线沙河渡槽为预应力渡槽,具有断面尺寸大、质量大的特点,渡槽架设采用我国尚未有先例的大型架槽机安装。参照我国公路、铁路大型架桥机的设计与施工经验,对渡槽安装工法的关键环节和主要影响因素包括提槽、架槽、运槽以及提槽吊点、架槽导梁支撑、运槽安全性等,进行了分析。在此基础上,开发了大型渡槽架槽机并成功地应用于沙河渡槽工程中,填补了我国大型架槽机施工工法及成套设备的空白。

应力下料的切口参数及差动切槽机

根据断裂设计原理，给出了棒料上预制Ｖ型切口的最佳参数。进而介绍了一种用于在圆棒料上切制环形切口的切槽机。其特点是将国棒料固定，切槽刀随主轴刀盘回转的同时作径向切削运动。

基于AMESim的双轮铣槽机铣削装置液压系统仿真

介绍了双轮铣槽机铣削装置的液压系统原理,并运用AMESim软件建立了整个铣轮液压系统仿真模型,并根据相关参数的设计要求,设置主阀口在8种不同开度,在高、低两种负载的外界输入条件下,分析铣轮马达流量、泵口压力随时间的变化,为双轮铣槽机液压系统设计提供了参考和依据。

基于工控机的冲槽机控制系统设计与研究

在研究数控冲槽加工工艺的基础上,设计了基于工控机的数控冲槽系统。采用运动控制卡控制伺服电动机实现分度运动,从而保证了分度定位的精确性与快速性。采用以工控机为核心的上位机,建立了工艺数据库,降低了对操作人员的技能要求,同时实现了冲头定位的自动调整与非均匀电子间歇冲槽的功能。运行结果表明该控制系统满足了冲槽机的冲槽加工要求,为其安全运行提供了保障。

双轮铣槽机铣削系统的智能控制

液压双轮铣槽机是当今最先进的连续墙开挖设备.以液压双轮铣槽机铣削系统为研究对象,针对铣槽机工作时所遇到的复杂地层变化,通过神经网络对地层进行智能辨识并得到相应的铣削参数;同时,对于铣削系统在不同地质环境下工作时的液压系统进行了仿真;最后,通过现场使用双轮铣槽机对两种不同地层进行铣削试验,发现其结果满足预期的设计要求.

双轮铣槽机铣削岩土过程的数值模拟

基于ANSYS/LS-DYNA建立双轮铣槽机标准铣刀铣削岩土的数值模拟仿真模型,对标准铣刀铣削岩石进行仿真分析.本仿真运用带有损伤因子的JOHNSON_HOLMQUIST_CONCRETE岩土本构模型来模拟岩土材料.通过仿真来得到铣刀铣削岩土的动态过程,并得到铣刀铣削岩土时候铣刀水平方向受力和垂直方向上的受力曲线图.最后通过改变铣刀的进给深度和岩土的静态抗压强度来分析铣刀的水平方向和垂直方向受力曲线图,通过该仿真可以为双轮铣铣槽机在铣削岩土时候的选择合适的铣削扭矩和铣刀下压力提供一定的参考依据.

造槽机在U形薄壳大渡槽上的应用

本文介绍渡槽造槽机的工作原理、构造以及施工工法等,并总结其优点、不足,为创新各类水工建筑物施工技术提供参考。

基于激光多普勒测振的纸箱模切开槽机输纸主轴振动特性分析

对瓦楞纸箱印刷模切开槽机输纸机构主轴进行了激光多普勒测振,获得了80、160、240、320、400 r/min转速下的时域、频域信号,通过信号分析得到了各转速下的频率及最大振幅。对输纸主轴钢制轴及橡胶层进行模态分析,得到其前10阶固有频率及振型,表明:钢制主轴固有频率与测量振动频率相差较大,而橡胶层的第7、8阶固有频率与激光测量橡胶层振动影响最大的低频吻合。

预切槽机上单把切刀的切削载荷特性

为了研究预切槽机上切刀在开挖过程中的受载特性,建立了单把切刀水平推进载荷计算模型,并运用LS-DYNA软件模拟单把切刀切削岩土的过程,分析不同切削深度及刀刃角对切刀水平推进载荷的影响规律.结果表明:切刀水平推进载荷远大于垂直载荷,水平载荷随着切削深度的增大而增大;相同切削深度下,切刀水平载荷随刀刃角的增大而增大,刀刃角从80°增大到125°,各个切削深度下水平载荷平均增大30.7%;切刀比能耗随着刀刃角的增大呈先减小后基本不变的趋势,在刀刃角为110°时,切刀切削效率最高,且切刀比能耗随着切削深度的增大而减小.