模具CAD系统中坐标尺寸自动标注系统研究

模具图纸的尺寸标注是一项费时费力的工作 ,在标注中通常会出现尺寸线疏密不当 ,标注不直观 ,图面繁杂的缺陷。基于这些不足 ,本文对高效、智能化坐标尺寸自动标注系统进行了研究。着重介绍了该系统智能取点、尺寸线自动生成、防止尺寸线干涉等核心算法 ,在VC环境下利用ObjectARX进行二次开发的关键技术 ,以及采用数据链表动态的组织管理图形数据的设计方法。

参数化成组技术在模具CAD系统中的应用

针对模具零件的特征,运用成组技术对模具零件进行了分析,并用人工智能语言编写了模具零件的参数化程序,运用参数化成组技术设计了模具CAD系统。

压铸工艺及其模具CAD系统的研究

根据面向对象思想进行了压铸工艺及其模具CAD系统设计框架的论述 。

SolidWorks平台下的挤压模具CAD系统

本文基于SolidWorks软件平台开发了一套挤压模具CAD系统,该系统将专家知识和设计经验存储于模具结构和零件模型中,通过选用不同模具组件的结构形状,实现了挤压模具的优化设计,同时也保证了设计质量,加快了设计速度。

基于SolidWorks平台的挤压模具CAD系统

基于Solid Works平台的挤压模CAD系统将大量的专家知识和设计经验存储于模具结构和零件模型中，通过选用不同模具组件的结构形状，达到挤压模具的优化设计，并利用模具零件间的装配形式和装配关系实现挤压模具的自动装配，生成模具零件工程图和装配体工程图，从而提高了挤压模具设计的智能度，减少了设计人员的工作量，同时还保证了设计质量，加快了设计速度。

基于Pro/E的汽车轮液态模锻模具CAD系统的创建

以VC++6.0为开发环境,以Pro/TOOLKIT开发工具包为二次开发工具,结合Access数据库管理系统,通过对Pro/E软件的二次开发,创建了5°深槽轮辋汽车轮液锻模CAD系统,该系统可使用户快速完成不同规格汽车轮零件液锻模的模具设计工作,极大提高了模具设计的效率。

一种快速准确的CAD车轮液锻模具设计系统

为了实现汽车轮轮辋液锻模的快速准确设计,基于C++语言在VC++构建的开发环境下,将Access数据库与Pro/E软件进行融合对接,通过对Pro/E进行再次开发,构建了“5°汽车轮轮辋液锻模”的CAD设计系统,此系统可对各类不同型号的车轮轮辋液锻模进行快速准确开发设计,大大地缩短了液锻模设计周期。

一种快速准确的CAD车轮液锻模具设计系统

为了实现汽车轮轮辋液锻模的快速准确设计,基于C++语言在VC++构建的开发环境下,将Access数据库与Pro/E软件进行融合对接,通过对Pro/E进行再次开发,构建了“5°汽车轮轮辋液锻模”的CAD设计系统,此系统可对各类不同型号的车轮轮辋液锻模进行快速准确开发设计,大大的缩短了液锻模设计周期.

基于CAD的车轮液锻模具设计系统研究

为了实现汽车轮轮辋液锻模的快速准确设计,基于C++语言在VC++构建的开发环境下,将Access数据库与Pro/E软件进行融合对接,通过对Pro/E进行再次开发,构建了"5°汽车轮轮辋液锻模"的CAD设计系统。此系统可对各类不同型号的车轮轮辋液锻模进行快速准确开发设计,大大缩短了液锻模设计周期。

一种快速准确的CAD车轮液锻模具设计系统

为了实现汽车轮轮辋液锻模的快速准确设计,基于C++语言在VC++构建的开发环境下,将Access数据库与Pro/E软件进行融合对接,通过对Pro/E进行再次开发,构建了“5°汽车轮轮辋液锻模”的CAD设计系统,此系统可对各类不同型号的车轮轮辋液锻模进行快速准确开发设计,大大的缩短了液锻模设计周期。

挤压模具CAD技术的应用（一）

介绍了冷挤压模具CAD系统功能模型，框架结构，冷挤压零件定义模型，工艺设计专家系统的创建方法。

在模具专业中设置CAD课程

一、开设CAD的必要性由于计算机技术的飞速进步,CAD/CAM技术得到不断发展.目前,模具CAD/CAM技术已成功地运用在模具设计制造领域中,并取得了很好的经济效益.随着时间的推移,相信这项推动模具业发展的新技术必将得到广泛运用,因此,作为培养模具中等技术人才的学校应早做准备——在模具专业中增加CAD课程,给模具专业增添新的活力,以使学生能适应将来的变化.

挤压分流模CAD用户图库的开发

在挤压模具 CAD中利用 Auto CAD VBA开发用户图库。通过输入铝型材产品图 ,一方面直接可查找出相应的模 具图 ,另一方面也可通过传输型材截面几何数据进行 CAD设计。

基于正交试验的航空叶片精锻模具磨损分析

针对航空叶片模具设计效率低、磨损严重、参数修正困难等问题,在对叶片模具设计过程分析的基础上,基于UG/Open API技术开发了模具CAD系统,实现了模具参数化设计,提高了模具设计效率;基于Archard修正理论,借助Deform-3D软件就模具设计参数对叶片精锻成形的影响进行仿真模拟,通过正交试验分析了锻压速度、成形角度、桥部厚度对叶片模具磨损与寿命的影响,得出了有益于延长模具寿命的最优工艺组合参数,并对该组合参数的设计规则进行了优化,使得模具设计参数的确定更加精确、简单;通过工程实例,对模具磨损与寿命进行了分析,得出试验结果与模拟结果具有较好的一致性。研究结果对航空叶片精锻模具优化设计与磨损分析具有重要的指导意义。