剪切变稀效应对微型机械模内组装成型流固耦合变形的影响

系统研究了聚合物微型机械模内组装成型熔体的剪切变稀效应对一次成型固体微型零件的流固耦合作用效应和流固耦合变形的影响规律,并揭示了其机理。研究结果表明,二次成型熔体剪切变稀效应减小会使其熔体的充填流动与一次成型固体微型轴的流固耦合作用效应增强,并使其整体温度场趋于不均匀,从而导致一次成型固体微型零件流固耦合弯曲变形和热变形增加,减小二次成型熔体剪切变稀效应可提高聚合物微型机械模内组装成型加工精度与组装配合精度。

过程参数对微型机械模内组装成型流固耦合变形影响

聚合物模内组装成型,是解决聚合物微型机械成型加工技术难题的先进成型技术,其成型的微型零件的制造精度和零件组装配合精度,主要受控于二次成型熔体充填流动与固体微型零件之间的流固耦合作用。该文通过有限元数值模拟技术,研究聚合物微型机械模内组装二次成型过程参数,对一次成型固体微型零件的流固耦合作用效应和流固耦合变形的影响规律。研究结果表明,增加二次成型熔体注射速度,可使二次成型熔体的充填流动与一次成型固体微型轴表面间的流固耦合作用效应增强,并使一次成型微型零件整体温度场趋于均匀,从而导致一次成型固体微型零件流固耦合弯曲应力和弯曲变形增加,热应力和热变形减小;降低二次成型熔体注射速度,可提高聚合物微型机械模内组装成型的成型加工精度及组装配合的精度。

聚合物微型机械模内组装成型流固耦合变形分析研究

通过有限元数值模拟技术,系统研究了聚合物微型机械模内组装的二次成型聚合物熔体流变性能参数对一次成型固体微型零件的流固耦合作用效应和流固耦合变形的影响规律,并揭示了其产生机理。结果表明,随着二次成型熔体材料的零剪切黏度增加,使二次成型熔体的充填流动与一次成型固体微型轴表面间的流固耦合的作用效应增强,则微型轴外表面流固耦合作用压力增加,而微型轴整体温度场趋于均匀,从而导致一次成型固体微型轴流固耦合压力场的弯曲应力和弯曲变形增加,而温度场不均的热应力和热变形减小。

成型温度对聚合物微型机械模内组装成型流固耦合变形的影响

由于聚合物模内组装成型的微型机械制造精度和组装配合精度主要受控于二次成型熔体充填流动与一次成型固体微型零件之间的流固耦合作用,因此通过有限元数值模拟,系统研究了二次成型熔体注射温度对流固耦合变形的影响,并揭示了其影响机理。研究结果表明,增加二次成型熔体的注射温度,可使二次成型熔体的充填流动与一次成型固体微型轴表面间的流固耦合作用效应减弱,并使一次成型固体微型轴整体温度场趋于不均匀,从而导致一次成型固体微型轴流固耦合弯曲应力和弯曲变形减小,而热应力和热变形增加。增加二次成型熔体的注射温度可减小流固耦合变形,但二次成型熔体的注射温度过大,又会导致一次成型固体微型轴表面融化,影响装配配合界面的成型质量。

注射成型模内组装技术现状与应用

综述了模内组装技术的原理、应注意的问题、研究现状及应用领域,展望了该技术的发展前景。该技术具有高度的自动化,省去了塑料件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注射成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。

注塑成型模内组装技术现状与应用

在注塑成型中,模内组装是指在模具内通过扣合、焊接、粘接等方式将塑件的各个单独部分装配成一个整体的过程。该技术具有高度的自动化,省去了塑件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注塑成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和诸多优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。本文对模内组装技术的原理、研究现状及应用领域作综述,并对该技术的发展前景作出展望。

聚合物模内组装成型技术研究进展

概述了模内组装成型技术的原理、工艺过程及特点等。并在介绍几种最具代表性模内组装成型方式的基础上,详细分析了国内外在该领域的最新研究进展。最后对模内组装技术的发展前景进行了分析预测。促进注塑模具的优化,合理选择成型材料,加强与其它技术的融合,提高在现实生产中的应用成为未来模内组装成型技术研究者的主要任务。

注塑成型模内组装技术现状与应用

在注塑成型中，模内组装是指在模具内通过扣合、焊接、粘接等方式将塑件的各个单独部分装配成一个整体的过程。该技术具有高度的自动化，省去了塑件的二次加工，在模具内部完成组装过程，一次性成型整体制品。该技术作为注塑成型技术发展的新方向，具有广阔的应用前景和诸多优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求，提高生产效率，同时还可以成型常规方法不能生产的制品。本文对模内组装技术的原理、研究现状及应用领域作综述，并对该技术的发展前景作出展望。

模内组装注射成型微小塑料铰链的极冷装置研究

分析了将极冷策略应用于模内装配注射成型微小塑料机构所面临的难题。通过将半导体制冷片嵌入模具核心位置、以热管为导热媒介,合理设计隔热部件及散热机构,提出了一种实用性强、能够快速降低模具微细型芯的温度,从而使与其接触的聚合物熔料表面被迅速冷却的成型方案。设计了一套用于在单料筒微注塑机上以同种注射材料进行模内组装微小塑料铰链的关键位置控温系统,以实现有效缩短微小塑料机构的模内组装成型周期,保证微小塑料机构的成型质量和配合间隙。

一种模内组装的级进模设计

根据开关接触片尺寸及技术要求,设计了1副包括冲裁、弯曲、成形、组装、落料等工序的级进模,通过对零件结构及成形工艺的分析,确定了零件的加工工艺。基于模内组装,对零件的搭边和排样、模具连接方式、模具结构等进行设计,将原来3个零件(端子、弹片、触点)需4道工序才能完成组装,改为在1副模具内完成,实现2个薄片类零件和圆筒形触点的模内组装,避免单工序组装时的多次定位误差,解决了零件组装后扭力不稳定的问题,提高了组装件的成形质量及生产效率,降低了生产成本。

二次成型熔体注射温度对模内组装成型流固耦合变形的影响

聚合物质的模内组装成型的小规模设备的精确性关键是受到二次成型熔体充填流动与一次成型固体微型零件之间的流固耦合作用,文章具体的分析了相关的事项。

屏蔽罩模内组装级进模设计

介绍了手机屏蔽罩的制件结构和成形工艺特点,设计了1副级进模对不同材质、不同料厚、不同料宽的双料带同时冲压成形屏蔽罩的盖子和支架2个零件,阐述了模具结构的主要特点及相关零件结构,采用了弹压接触式和非接触式检测机构对零件进行检测。模具还实现了产品模内自动组装功能,避免了人工组装造成的产品变形和报废,节省了人力物力,降低了生产成本,提高了生产效率和产品质量。

基于模内组装的环式挂链多功能注射模具设计

结合某新款窗帘环式挂链6种组合状态塑件的注射成型要求,基于模内组装设计方法,设计了一副多功能三板注射模具,用作该环式挂链6种组装态产品的注射成型。模具中,模腔由6个独立的单环模腔构成,并且,两环之间的空腔形成90°垂直交叉型环套环状态,有利于通过对各独立模腔浇口的开闭控制,满足6种组装状态组装环挂链的生产要求。为实现对6个模腔浇口的独立开闭控制,设计了一种插板式浇口开闭控制机构,机构由6根插板、1个插座及1个压块组成,用6个螺丝对插板的停留位置进行锁紧。模具能满足单环、2环、3环、4环、5环、6环,共6种组装态的模内直接组装生产要求,具有较好的设计参考价值。

共注塑不相容材料模内装配技术中的收缩分析

介绍了共注塑不相容材料模内装配技术的内容和在行业中的应用,指出零件间的间隙设计和控制是实现完美模内装配的重要条件。讨论和分析了模内装配产品间产生间隙的原理,并对产生间隙收缩进行了系统的分析和模型研究,最后通过设计实例来阐明分析模型。

翻盖塑料制品的模内合盖注射模设计

以卡扣式翻盖为例,采用模内组装技术,在传统瓶盖注射模的基础上进行新的设计,即在模具外部增加合盖装置,通过液压缸驱动齿条带动齿轮和压杆旋转,压杆推动翻盖扣合。在模具内部完成合盖工作,省去人工合盖步骤,减少人力成本,提高模具自动化水平。

微型开关动触头元件级进模设计

对动触头元件的级进模设计及方形触点的成形进行研究,自动送方线料进入级进模内组装并成形触点,并介绍了模内方线料的切断和在薄片触桥上预组装的机构,在模具内将薄片触桥上预铆接方形触点进行多次压形,完成触点的成形,方形触点的形状和尺寸符合要求,铆接力稳定,为微型开关动触头元件上方形触点的铆接提供参考。