模内装饰技术在汽车外饰件上的应用

模内装饰技术已经在注射模中得到了很好的应用,而在模内装饰技术上融合电子电路是一项新工艺创新。对模内装饰与模内注射成型应用进行了介绍,以汽车侧门面板外饰件为案例阐述了嵌件加工工艺流程,着重介绍了导电银浆定义与导电银浆怎样做到嵌件上加工过程,及注射工艺情况。导电银浆应用于电子线路,电子线路并在模内装饰技术中应用,为拓展汽车外饰件功能的应用奠定了较好地基础。

空调面盖模内装饰成型注塑CAE优化分析

针对空调面盖塑件采用模内装饰(IMD)工艺成型中内壁内衬本体的注塑成型进行了计算机辅助工程(CAE)仿真优化分析,获得了该IMD塑件成型模具设计所需的浇注系统、冷却系统及注塑工艺参数。IMD塑件由带油墨印刷图案的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)-环氧树脂(EP)共聚物(PMI)+PMMA(PMI+PMMA)外壁预成型膜片,与聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的混合物内壁内衬本体通过注塑结合而成。采用Moldflow CAE分析中“重叠注塑分析”序列对IMD的注塑成型进行优化分析,分析模型中,将IMD塑件的预成型膜片设置为使用PMI+PMMA材质镶件的第一射,内壁内衬本体成型设置为使用PC+ABS材质的第二射。结果表明,在控制内壁内衬本体熔料温度低于预成型膜片熔化温度20℃及最优浇口采用单点Φ4 mm热浇口浇注的条件下,第二射内壁内衬本体注塑成型优化获得最优浇口位置对应的前沿温度差为9.5℃,注塑时间为1.533 s,注塑压力为104.52 MPa,能有效防止预成型膜片重熔;进一步的流动分析中保压优化为80 MPa/8 s、60 MPa/4 s、40 MPa/4 s、20 MPa/2 s。进一步的冷却翘曲分析中,冷却系统优化为采用24条Φ10 mm管道进行冷却,在料温247.5℃的条件下,模温可控制为77.44℃,成型周期可控为43.5 s,塑件翘曲变形可控制在2.609 mm以下,塑件整体成型精度能控制在MT4~MT6等级范围内,能有效满足塑件的成型要求。

塑件表面模内装饰技术应用现状分析

简要介绍了塑件表面模内装饰技术的分类及其工艺流程,分别针对模内镶标注塑(IML)、模内镶件注塑(IMF)和模内转印(IMR)等工艺的成型方式、工艺特点、适用范围等进行了比较和说明。重点论述了装饰膜的材料和结构,并列举了部分装饰膜的应用;同时讨论了模内装饰技术对装饰膜塑胶片材和油墨的要求。最后,列举了目前国内外模内装饰技术中较为新颖的实际应用和工艺方法,展望了未来塑件表面模内装饰技术的发展趋势,并给出了一些建议。

塑料成型工艺及模具设计技术问答

内容简介：本书以问答的形式，全面介绍了常用塑料成型工艺及模具设计制造方面的知识和技能。全书共分塑料概论、塑件的设计、注射成型工艺与成型设备、注射模设计、压缩成型工艺与模具设计、传递成型工艺与模具设计、挤出成型工艺与模具设计、其他成型工艺与模具设计、

基于RP和RT技术的工艺品模具制造

介绍了叠层实体成型制造技术的工作原理和硅橡胶模具的特点,并针对工艺品形状复杂,模具机加工困难的特点,将RP和RT技术应用到工艺品模具的制造过程中,实践证明可以缩短模具开发周期,降低开发成本。

汽车功能键触摸盖IMD高压成型工艺与模具设计

针对汽车内饰功能件模内装饰(IMD)成型的需要,设计了该功能件的IMD成型工艺方案,完成了两副关键设备的结构设计。IMD成型工艺包含膜片文创图案丝印、膜片预成型、膜片冲裁、膜片模内注塑等环节。针对膜片预成型工序设计了一种膜片高压预成型模具;针对模内注射成型工序,设计了一种两板两腔单次分型侧浇口注塑模具。实践证明,该成型工艺工序设计合理,成型模具装置结构简单、实用,能为同类内饰件的成型设计提供借鉴。

氧化铝陶瓷凝胶注模成型工艺浆料流变性的研究

以氧化铝陶瓷为例,研究探讨了凝胶注模成型工艺中制备低粘度、高固相含量浓悬浮体的关键技术,分析讨论了氧化铝浆料的流变性特点及pH值、分散剂等因素对粘度的影响。实验表明:在pH=9,分散剂添加量为0.5%质量分数的Al2O3时,55%体积分数的氧化铝浆料的粘度为100mPa·s(D=77.48S-1)

模外装饰鼠标外壳贴膜工艺仿真及模具改进

采用FORTRAN语言设计编写DSGZ黏弹性本构模型的材料子程序嵌入至ABAQUS软件中,然后基于模外装饰工艺原理,对六个鼠标外壳贴膜工艺成进行模拟计算,成型后薄膜的最薄厚度为0.183 mm,薄膜在X方向最大变形量为7.417 mm,薄膜在Y方向最大变形量为4.107 mm。通过增大鼠标之间的左右距离同时减小鼠标之间的前后距离,改进之后薄膜的最小厚度为0.184 3 mm,薄膜在X,Y方向上的最大变形量分别为7.104,2.574 mm,其较改进前分别减少了4.22%,37.3%。

基于SLS快速原型的快速软模工艺与制造技术开发

快速成型技术（Papid prototyping,以下简称RP）自80年代问世以来,在成型系统,材料方面有了长足的进步,同时推动了快速制模（Papid Tooling,以下简称PT）和快速制造（Papid Manu-facturing,以下简称RM）的发展,90年代中末期是PR技术蓬勃发展的阶段。

后成型加工工艺与技术

后成型是人造板装饰技术的完善与发展,为人造板在家具上的应用开拓了新的途径.变革了传统的封边形式与工艺技术,使家具特别是板式家具的外观线条变得柔和亲近,同时也增加了使用过程中的舒适性与方便性,更进一步地满足了消费者的审美需求.随着木材工业的发展,人造板加工的技术越来越受到人们的重视.

橡胶移模工艺技术的研究与应用

依据橡胶后硫化效应原理,通过优化模压工艺,采用外层底单独提前生产、内层底改为刀钺冲裁、帮脚粘贴胶围条、内层胶片冲出孔洞、外层底模具尺寸调整的工艺措施,创新性的提出橡胶移模工艺。结果显示,成品鞋底质量达到德国德士玛连帮注射转盘机双密度硫化成型工艺技术水平,使企业原有长期闲置的模压设备能够更好的发挥应有的作用。

《塑料注射模抽芯机构图册》

随着高分子材料科学的进步,各种具有优越性能的工程塑料已逐步得到应用,由这些高性能塑料成型的制品已应用到航空、航天、汽车、家电、电子、建筑、水利灌溉、家居民用等国民经济各个领域,其成型制品的结构越来越复杂,质量也不断提高。目前采用注射成型工艺生产的塑料制品总量约占整个塑料制品总量的40%,而注射成型中注射模的作用是极具重要的,所以,注射模设计的质量直接影响着塑料制品的生产效率、质量及成本。为了提高塑料制品的内在质量和成型效率,注射模结构中常会大量采用抽芯机构,因为抽芯机构种类繁多,要选择应用好抽芯机构也不容易。目前还找不到较全面地介绍各种有关注射模抽芯机构的书籍,因此,深圳市模具技术学会与作者探讨,出一本较全面的介绍各种抽芯机构的图书。经过两年多的努力,终于完成了《塑料注射模抽芯机构图册》,该书详细介绍了各种滑块抽芯、斜推杆抽芯、弹性元件分型抽芯、强制脱模抽芯、滑块斜推杆上的塑件保护机构等内容,是一本为广大从事塑料注射模设计和制造技术人员提供实用参考的工具书。同时也可为同行提供一些新的设计思路和方法。

制造车门板的模内装饰技术

MHI Injection Molding Machinery公司推出了一种新型模内织物装饰技术，可进行局部织物的包覆成型，用于成型车门板。据介绍，这种门板的装饰织物下拥有缓冲的泡沫层。该技术是一种3步法加工工艺，

注塑工艺的新发展——注射压缩成型技术

注射压缩成型(Injection Compression Moulding／ICM)是传统注塑成型的一种高级形式。它能增加注塑零件的流注长度／壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。

基于CAE技术对注塑制品流动模拟及缺陷分析

注塑成型工艺过程极其复杂且对制品质量有重要的影响,获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键。文章以电话机面板外壳的成型工艺为研究对象,利用CAE技术对产品的注塑成型过程进行了模拟和分析。通过分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置,选择出填充均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型工艺。在此基础上,分析了注塑成型过程可能出现的缺陷,探讨了合理确定注塑成型工艺参数的途径。

卫生陶瓷凝胶注模成型干燥收缩的人工神经网络预测

卫生陶瓷凝胶注模成型工艺的复杂性使其很难控制材料成型后的干燥收缩率,尝试用人工神经网络技术对卫生陶瓷凝胶注模成型工艺过程进行识别和仿真,采用Levenberg-Marquardt算法建立了卫生陶瓷凝胶注模成型工艺中单体、引发剂、交联剂、催化剂含量和坯体干燥收缩的映射网络模型,从而可利用该模型来预测在一定有机成型添加剂含量下卫生陶瓷的干燥收缩。结果表明,其预测平均误差小于0.65%,而且该模型可以分析任意2种工艺因素对陶瓷干燥收缩的偶合作用。

高性能陶瓷胶态成型新工艺综述

由于各传统成型技术已经不能满足现代陶瓷工业领域高要求，新的成型工艺不断涌现．文章综述了高性能陶瓷各种胶态成型方法，比较了它们的特点．重点介绍了近年来出现的四种净尺寸胶态成型方法，即凝胶注模成型、胶态振动注模成型，直接凝固注模成型、温度诱导絮凝成型．

CAE技术在注射模冷却系统中的应用

注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率。因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同。注射模对其冷却系统的要求也不相同。本文阐述了CAE(Moldflow)技术在塑料制品(碗橱上盖)注射成型冷却系统中的应用并进行模拟分析。并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案。最终获得了良好的冷却效果。

注射模CAE技术的工程应用

注塑模CAE技术是利用高聚物流变学、传热学、计算力学和计算机图形学等基本理论，建立高聚物成型过程的物理和数学模型，构造有效的数值计算方法，实现成型过程的动态仿真分析，为优化模具设计和控制产品成型过程提供科学依据和设计分析手段。但是，作为一种工具，它只是用来帮助和完善工程师的设计而不是取代他们，因此．和其他工具一样。分析模拟作用的大小取决干使用者的熟练程度，或者说。取决于使用者对分析模拟结果的正确认识和判断。

CAE技术在面板模具设计及制造中的应用

本文详细阐述了CAE技术的重要作用及地位。简洁地介绍了MPI分析模块的作用。通过应用MOLDFLOW/MPI软件对面板模具进行CAE综合分析。显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。